Усиление рессор и рессорные листы

Замена рессор на уаз патриот

Внедорожник УАЗ Патриот считается одной из наиболее надежных отечественных моделей авто. За счет установки рессор задней подвески, машина способна не только проходить по пересеченной местности без проблем, но и стабильно держать большой вес при максимальной загрузке. Однако, иногда все же требуется замена рессор на уаз патриот.

Слабой стороной данной модели является непродуманная ходовая система. Что, влечет за собой, преждевременный износ движущих частей колес. Через 10 тысяч километров пробега, абсолютно новая машина, купленная в автосалоне, начинается издавать страшные скрипы.

Подготовка рессор и пружин к ремонту

Рессоры и пружины, подлежащие ремонту, обмываются в моечной машине 3 — 5%-ным раствором каустической соды или других растворителей, подогретым до температуры 80—90°, а затем горячей водой, после чего тщательно осматриваются и сортируются по группам ремонта.

Для снятия хомута рессоры подаются к прессу. Наиболее распространенными в рессорных цехах заводов являются гидравлические прессы системы Уварова и Митюхляева. Для разборки на прессе Уварова рессора укладывается хомутом в углубление 2 (рис. 105). При пуске пресса поршень двигается влево и выжимает один-два нижних листа, срезая при этом заклепку, скрепляющую листы. За второй ход поршень выталкивает следующие два листа, полностью освобождая хомут. Пресс приводится в работу насосом высокого давления. Разборка рессоры на прессе Митюхляева производится аналогично (рис. 106).

Источник

Назначение и конструктивные особенности

В задней подвеске UAZ Patriot присутствуют две листовые рессоры. Они призваны сглаживать ударные воздействия на кузов, которые генерируются при тесном взаимодействии колес и неровностей дорожного полотна во время движения.

Принцип действия рассматриваемых нами элементов весьма схож с пружинами. Рессора поглощает все передаваемые на кузов колебания, делая автомобиль комфортным. Изделие выглядит как набор стальных полос, имеющих различную длину. Для UAZ Patriot конструкторы используют рессоры, в каждой из которых насчитывается по три металлических листа. В единый пакет рессоры стягиваются с помощью хомутов. Средняя часть рессорного набора фиксируется к заднему мосту. Две крайние точки рессоры крепятся непосредственно к кузову. Для этой цели у изделия имеются шарниры и серьги.

Ремонт вагонов на заводах — Технология ремонта деталей рессорного подвешивания

Содержание материала

ГЛАВА V ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ РЕССОРНОГО ПОДВЕШИВАНИЯ Рессоры и пружины являются ответственными деталями рессорного подвешивания вагонов. Они служат для смягчения ударов и толчков, воспринимаемых вагоном вследствие неровностей пути, неисправностей колесных пар, инерционных усилий при торможении и при прохождении кривых участков пути.

При эксплуатации вагонов рессоры и пружины получают различные повреждения. Трещины и изломы рессорных листов и пружин происходят главным образом вследствие нарушений технологического процесса термической обработки при их изготовлении и ремонте, а также в результате воздействия чрезмерных вертикальных и горизонтальных динамических усилий. Нарушение режима термической обработки рессор и пружин снижает предел прочности и пропорциональный ему предел выносливости стали. На снижение предела выносливости большое влияние оказывает также поверхностное обезуглероживание рессорных листов и пружин при их длительном и многократном нагреве до высоких температур. Изломы ушков коренных листов рессор часто вызываются нарушениями температурного режима нагрева перед завивкой или гибкой и закалкой (перегрев металла или слишком твердая закалка; резкое охлаждение ушков после завивки, приводящая к местному изменению структуры металла и т. п.), а также от резкого торможения при спуске вагонов с сортировочной горки. Ушки чаще всего отламываются в наиболее напряженных местах перехода прямой части в завиток (рис. 103) в сечениях III—III, IV—IV, V—V и VI—VI, а иногда и в сечениях I-I и II—II.

Гибка и правка рессорных листов с нанесением ударов молотком, особенно после закалки и отпуска, вредно отражается на прочности рессорной стали и вызывает в местах удара вмятины, которые являются концентраторами напряжений и по исследованиям И. Г. Соколова 1 значительно снижают предел выносливости рессорной стали (рис. 104). Часто рессоры выходят из строя из-за сдвига рессорных листов или хомута. Этот дефект образуется от недостаточного обжатия хомута при сборке рессоры и приводит к перемещению листов и срезанию заклепки. Большое влияние на повреждаемость рессор и пружин оказывают также такие факторы, как различная жесткость рессор или пружин на одном вагоне, большая разница в диаметрах колес и другие нарушения при ремонте вагонов и их частей. На вагоноремонтных заводах изготовление и ремонт рессор производятся поточным методом. Точное соблюдение технологических процессов изготовления и ремонта рессор и пружин является главным условием надежной работы их в эксплуатации.

Замена

В результате сильного износа рессоры, или когда у коренного листа центральный стяжной болт имеет неисправности, то требуется замена.

Во время замены рекомендуется вместо стандартных листов устанавливать усиленные четырех листовые элементы.

Процесс замены выглядит следующим образом:

1. При помощи домкрата поднимается задняя часть автомобиля, таким образом чтобы колеса немного отрывались от земли;
2. Рессора задняя УАЗ Патриот к мосту крепится при помощи гайки, ее необходимо выкрутить;
3. После того как гайка выкручена, снимается упорная шайба;
4. При помощи отвертки с болта снимается рессора.

После этого производится замена или осуществляется ремонт детали. Собирается все в обратном порядке.

Ремонт рессор

У рессоры могут быть следующие дефекты:

1. изменение стрелы прогиба (осадка)
2. поломка листов
3. поломка и срыв резьбы стремянок, хомутиков и центрового болта
4. износ втулок и пальцев

Для устранения этих дефектов снятую рессору разбирают

С этой целью рессору зажимают в тисках или в специальных струбцинках, затем освобождают хомутики и центровой болт и осторожно разжимают тиски или струбцинки

Стрелу прогиба (кривизну) листов проверяют шаблоном. При небольшом уменьшении стрелы прогиба по сравнению с нормальной листы правят в холодном состоянии ударами молотка по внутренней поверхности листа (рихтовка). Удары наносят с середины листа, сначала сильные, а с приближением к концам — слабые. Если уменьшение стрелы прогиба больше половины ее величины, то листы правят с нагревом до температуры 700—800°. После правки листы нагревают до температуры 800°, закаливают в масле и затем отпускают с нагревом до температуры 400—500°.

Изношенные втулки коренного листа развертывают под увеличенный рессорный палец или заменяют новыми. Гладкие рессорные пальцы восстанавливают до номинального размера хромированием или шлифуют на меньший размер под ремонтные втулки.

Перед сборкой рессоры листы тщательно очищают, смазывают графитной мазью, надевают на специальный стержень (вместо центрового болта) и сжимают в тисках или струбцинками. После этого стержень вынимают, вместо него вставляет центровой болт, затягивают до отказа его гайку и ставят хомутики.

Если в конструкции рессоры центровой болт не предусмотрен, то при сборке ее необходимо совмещать выступы верхних листов с углублениями нижних листов и стягивать листы хомутиками.

После сборки рессору испытывают под прессом. Шпинделем пресса нажимают на середину рессоры до полного ее выпрямления (стрела прогиба равна нулю); затем рессору постепенно освобождают, измеряют стрелу прогиба и еще раз нажимают. Если после второго нажима стрела прогиба сохраняется — рессора пригодна, если же стрела прогиба уменьшается (рессора садится), то рессору бракуют.

Источник

Тех процесс ремонта рессор

Основные дефекты рессор: потеря радиуса кривизны и упругости, сдвиг листов (при разрыве центрального болта), поломка, трещины, износ листов, поломка стяжных хомутов, износ втулок.

Главные причины частых поломок и потери упругости рессорных листов — перегрузка автомобиля, езда на большой скорости по плохой дороге и длительные стоянки с грузом, если рессоры во время стоянки не разгружаются.

Ремонт и сборка рессор. Разбирают и собирают рессоры на специальных приспособлениях или в тисках. Рессорные листы тщательно промывают, осматривают и при трещинах или износах, превышающих допускаемые, выбраковывают.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Подкоренные и коренные рессорные листы с обломленными концами переделывают на короткие.

Листы, потерявшие упругость и форму, правят вхолодную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальных стендах. Лист кладут на ведущие ролики и стенда. Нужную стрелу прогиба устанавливают при помощи кронштейна и винта по указателю и шкале через ролик. Автоматическое реверсирование электродвигателя позволяет изменять направление вращения ведущих роликов и Движение рессорного листа.

Выбракованные листы заменяют новыми или изготовленными из рессорной ленты. Заготовку листов отрезают прессовыми ножницами или кузнечным способом, нагревают, прижимают к шаблону для получения кривизны и вместе с шаблоном закаливают. Листы марганцево-хромистой стали нагревают до 830…850 °С, закаливают в масле, нагретом до 60 °С, и отпускают при температуре 475—500 °С. Листы кремнисто-марганцевой стали нагревают до 855…875 °С, закаливают в масле, нагретом до 60 °С, и отпускают при температуре 480…500 °С. Иногда для повышения усталостной прочности и срока службы рессорные листы подвергают дробеструйной обработке или прокатывают на специальном стенде.

Рис. 1. Схема правки и восстановления упругости Рессорного листа на стенде:

Наиболее трудную операцию изготовления коренных и подкоренных листов — загибание ушков выполняют специальными приспособлениями.

Изношенные или сломанные рессорные втулки, центровые болты, хомутики и стремянки заменяют новыми.

При сборке рессор дополнительно рихтуют отдельные листы, очищают их от окалины, смазывают графитовой смазкой и создают условия для прилегаемости одного к другому. Заменителем смазки может служить солидол с добавкой 10% (по массе) мелко-измельченного графита.

Кривизну листов и собранной рессоры проверяют сравнением с новыми листами и рессорами.

Отремонтированные рессоры подвергают осадке и испытывают.

Нажимают прессом до тех пор, пока стрелка прогиба не станет равной нулю, и измеряют расстояние L или стрелу прогиба после освобождения нагрузки. Нагрузка Р и стрела прогиба или расстояние L должны соответствовать техническим условиям.

При ремонте рессор соблюдают правила безопасности труда, в частности, при разборке и сборке обязательно сжимают листы в исправных и надежных тисках, струбцинах или специальных приспособлениях.

При гибке листов следует остерегаться ожогов.

Рис. 2. Схема испытания рессоры.

Ремонт амортизаторов. Характерные дефекты телескопического амортизатора: потеря герметичности клапана отдачи, перепускного клапана поршня и клапана сжатия, износ уплотнения.

Причиной потери герметичности клапана отдачи служит износ деталей клапана или уменьшение упругости пружины.

Изношенные детали клапана заменяют новыми. Под ослабленную пружину подкладывают регулировочные шайбы или тоже заменяют.

Негерметичность клапана сжатия устраняют ввертыванием седла клапана или заменой пружины.

Небольшие риски на кольцевых кромках поршня устраняют притиркой на чугунной плите, при глубоких рисках заменяют поршень.

Источник

Причины появления скрипа

Самой частой причиной появления скрипа является непродуманная заводская сборка при установке рессор. На движущих частях, в принципе, нет никакой подкладки, что приводит к увеличению трения и появлению неприятного скрежета. Пыль, грязь, влага, которая копиться под днищем, может дополнительно усугублять ситуацию, способствуя быстрому износу деталей машины и ощутимому ухудшению ее ходовых качеств.

К тому же, в процессе эксплуатации, рессора начинает медленно проседать (это неизбежно), что влечет за собой более плотное соприкосновение отдельных ее частей (стальных листов) между собой. Поэтому, кроме стандартной процедуры замены с сооружением подкладки, необходимо позаботиться об установке подставки под мост. Она крайне необходима при обеспечении легкости хода и снижения нагрузки на монолитные детали авто.

Процедура монтажа

Поскольку каждый выбирает различные комплекты рессор, а также устанавливает их на разнообразные прицепы, предложить универсальную инструкцию, подходящую для всех, невозможно. Основной смысл заключается в том, чтобы выполнить демонтаж, установить новые элементы и надёжно их закрепить.

Но стоит рассмотреть пример перехода на рессоры, отказавшись от резино-жгутовой подвески. Первым делом потребуется демонтировать старую систему. Обычно для этого достаточно открутить несколько крепёжных элементов. Затем удобнее работать, перевернув прицеп на бок.

Рассмотрим нюансы монтажа на примере плавающей рессорной подвески производства Al-Ko. Последовательность работ будет такая:

• В передней части рессора монтируется с помощью специального металлического ушка. Для его изготовления применяют металл толщиной 5 миллиметров. Фиксация выполняется с использованием болта М12.
• Учтите сразу, что в переднем металлическом ушке рессоры располагается втулка. Компания Al-Ko делает их на основе фторопласта. Ориентировочный срок службы втулки составляет около 50 тысяч километров. С таким интервалом вам предстоит менять этот элемент.
• В процессе монтажа проверяйте зазор между ушком и самой рессорой. Рекомендуемое расстояние должно составлять от 0,25 до 1 миллиметра.
• В регламенте не прописано, какой момент затяжки болта М12 нужно использовать. Потому затягивайте плотно, но и чрезмерные усилия прилагать не стоит.
• Позади будет предусмотрена плавающая конструкция рессоры. Толщина металла для места фиксации составит 5 мм. Это вариация того же крепёжного ушка, как и впереди, только оно закрытое.
• На этом участке обязательно нужно периодически добавлять смазку. В противном случае появится сильное трение, и это спровоцирует ускоренный износ новеньких рессор.
• Чтобы соединить рессору с балкой прицепа, потребуется воспользоваться парой металлических пластин. Одна крепится сверху, а другая снизу. Эти металлические пластины имеют толщину около 10 мм.
• Соединение рессоры и рамы прицепа более сложное, поскольку здесь предстоит выполнить определённую работу с серьгой. Она недорогая и продаётся во многих магазинах автозапчастей. Но роль серьги в установке рессорной подвески на автоприцеп огромная.
• Чтобы зафиксировать пластины, воспользуйтесь прочными болтами М12. Убедитесь предварительно, что их длины будет достаточно для плотного соединения.
• Над верхней пластиной требуется установить на корпус автоприцепа специальный отбойник, оснащённый резиновой прокладкой. При появлении нагрузки она будет передаваться на отбойник, сохраняя в целостности важнейшие компоненты подвески прицепа.
• Дополнительно можно установить амортизаторы. Это не обязательно, но с ними плавность хода заметно повысится. Особенно это будет заметно при езде с пустым прицепом. Параллельно амортизаторы повышают уровень защиты перевозимого груза, если он окажется хрупким или требовательным в плане аккуратности перевозки.

Помимо замены фторопластовых втулок, которые нужно менять примерно каждые 50 тысяч километров, обязательно нужно следить за состоянием болтовых соединений. В процессе эксплуатации и сильной тряски они могут ослабевать. Если прочность затяжки нарушится, рессоры начнут быстрее изнашиваться и могут окончательно выйти из строя.

Потому бывалые прицеповоды рекомендуют хотя бы раз в 10 тысяч километров проверять соединения, подтягивать их, добавлять смазку в ушко плавающей части рессоры. Ни в коем случае не смазывайте узел руками. Воспользуйтесь подручными средствами. Автомобилисты часто применяют обычный солидол. Не самый плохой вариант, но графитовая смазка лучше. Добавляется смазка по состоянию узла, поскольку регламента для таких случаев нет.

Сборка и закрепление на место

Сборка и установка производятся в обратном порядке. Резиновые втулки перед установкой смачиваются бензином и без просыхания вставляются в шарнир. Гайки пальцев серьги заворачиваются поочередно. Желательно гайки стремянок окончательно затягивать с гружёным багажником, чтобы рессоры выпрямились.

Во избежание неисправностей вашего автомобиля не забывайте вовремя проходить техосмотр, сами просматривайте детали, которые возможно не только продиагностировать у себя в гараже, но и исправить. Теперь вы понимаете, как поменять рессоры, дело вполне несложное и вполне разрешимое. Имея необходимые инструменты, можно сэкономить на ремонте в мастерской, и если есть возможность, то желательно советоваться со специалистами.

Источник

Характеристики рессор

До 1994 года выпускались машины с рессорной подвеской, теперь модификации 3151 производятся с рессорами и пружинами. В УАЗ с индексацией 10 в передней части устанавливаются пружины с поперечной и 2 продольными штангами, сзади — 3-листовые узлы. Тоннажность на пружинах достигает 650 кг.

Размерность базы между передними элементами составляет 805 мм, задними — 1110 мм. Передняя деталь грузопассажирских УАЗ имеет длину 1100 мм, ширину пластины прямоугольного сечения — 55 мм. Она содержит 8 листов, которые стянуты между собой центровым болтом и 3 хомутами; снизу они прикреплены на заклепке к последнему элементу, сверху — загнуты к первому. Толщина первой пластины — 7 мм, остальных — 6 мм. Конец рессоры, расположенный спереди, прикрепляется резиновыми втулками к лонжерону конструкции, задний — подвешивается шарнирами на серьге.

Длина задних рессор — 1250 мм. На гражданских моделях, таких как УАЗ-31512, устанавливают 7 прокладок по 7 мм на заднюю деталь, в УАЗ-3151 их 9. Стянуты они 4 хомутами. Грузоподъемность увеличена на 200 кг, зад кузова приподнят.

Передние и задние рессорные механизмы вагонной компоновки по размеру одинаковые, взаимозаменяемы, имеют профиль в виде трапеции с параболическими краями. Длина их составляет 1200 мм, ширина прокладки — 45 мм, толщина — 6,5 мм. Всего листов — 13. Предварительно они подвергаются дробеструйной и термической обработке. Стянуты 4 хомутами, которые ограничивают боковое смещение элементов.

Рессоры с пружинной подвеской производятся на Чусовском металлургическом заводе. Отличительной особенностью детали является клеймо на стяжке-хомуте с наименованием предприятия, датой изготовления и клеймом ОТК.

Задняя 3-листовая деталь 31512-2912012 выполнена по ГОСТ Р 51585-2000, монтируется на машины УАЗ-31512, 31514-10, 3160, также подходит для моделей «Хантер» и «Патриот».

Технические параметры рессоры:

1. Контрольная нагрузка — 504,7 даН.
2. Сборный вес — 16,5 кг.
3. Полная длина — 1415 мм.
4. Расчетная длина — 1350 мм.
5. Внутренний размер втулки ушка — 42 мм.
6. Материал — 50ХГФА.

Стоит рессора от 3500 руб.

Задняя 4-пластинчатая модель 2912010 ГОСТ Р 51585-2000 отличается такими показателями:

1. Нагрузка — 643,75 даН.
2. Вес в сборе — 22,3 кг.
3. Стоимость — 4900 руб.

Рессора считается популярной, подходит для многих автомобилей: 2360, 3153, 3159, 3162, 3962. Ее часто устанавливают на задний мост модификаций 315148, 314143, «Хантер», «Карго», «Патриот», «Барс», «Симбир».

Установка спаренных амортизаторов улучшит управляемость. Минусов больше: сложность и относительная дороговизна реализации, ведь подвеска потребует переделки под спаренные «аморты». При этом проблема проседающих рессор решена не будет.

Пневмохелперы приближают УАЗ «Патриот» к конкуренту «Прадо», ведь являются заделом под пневмоподвеску, обеспечивающую комфорт ощущений и возможность регулировки «просвета» просто на ходу.

К недостаткам относятся сложность работы и значительные трудовые и финансовые затраты, как на установку, так и на обслуживание. Без полноценной «пневмы», только с пневмохелперами, ходовая станет жестче.

Виды поломок

Чаще всего выходят из строя элементы передней подвески, поскольку они больше нагружены из-за неровной поверхности дорог. Ломаться могут листы или пальцы рессоры, бывает просадка, срыв болтов стремянок. В случае если лопнула рессора, её требуется обязательно заменить, если прогнулась, то кузов автомобиля отклоняется набок, что нельзя допускать, деформация устраняется правкой по шаблону. Чтобы знать, как отремонтировать рессору, для начала нужно её осмотреть, что даст вам представление о том, какая из деталей вышла из строя.

При поломке в пути пальца рессоры следует вместо него расположить что-то наподобие отвертки или стержня, который следует закрепить проволокой, при поломке пластины на неё сверху и снизу кладутся длинные гаечные ключи, которые также следует плотно зафиксировать проволокой, в таком состоянии аккуратно добирайтесь до ближайшей мастерской.

Если вы обнаружили повреждения, то производится или полная замена рессор, или же замена её части.

Как усилить рессоры автомобиля?

Существует несколько способов:

• добавление еще одного заводского листа с такими же характеристиками, которым соответствует сталь исходной рессоры;
• добавление более жесткого рессорного листа в исходную рессору;
• усиление рессор путем замены пружин на более жесткие (в случае пружинно-рессорной конструкции подвески);
• установка специальных прокладок между определенными парами листов в рессоре (в зависимости от задачи, поставленной клиентом).

Но, в любом случае имейте в виду, что усиленные рессоры позволяют принимать автомобилем более тяжелые грузы. Дело в том, что в незагруженном состоянии автомобиль становится плохо управляемым. Когда грузовик пустой, он «козлит» задней осью на ухабистой дороге, а при превышении скорости вхождения в поворот существует реальная угроза его опрокидывания. Усиление рессор нашими специалистами, с использованием специально разработанных и изготовленных комплектов для усиления, позволяют практически полностью устранить негативные последствия при усилении рессор.

Строй-Техника.ру

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонт тракторов и автомобилей

Публикация:

   Ремонт рессор и амортизаторов

Читать далее:

   Ремонт ступиц и дисков

Ремонт рессор и амортизаторов

Основные дефекты рессор: потеря радиуса кривизны и упругости, сдвиг листов (при разрыве центрального болта), поломка, трещины, износ листов, поломка стяжных хомутов, износ втулок.

Главные причины частых поломок и потери упругости рессорных листов — перегрузка автомобиля, езда на большой скорости по плохой дороге и длительные стоянки с грузом, если рессоры во время стоянки не разгружаются.

Ремонт и сборка рессор. Разбирают и собирают рессоры на специальных приспособлениях или в тисках. Рессорные листы тщательно промывают, осматривают и при трещинах или износах, превышающих допускаемые, выбраковывают.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Подкоренные и коренные рессорные листы с обломленными концами переделывают на короткие.

Листы, потерявшие упругость и форму, правят вхолодную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальных стендах. Лист кладут на ведущие ролики и стенда. Нужную стрелу прогиба устанавливают при помощи кронштейна и винта по указателю и шкале через ролик. Автоматическое реверсирование электродвигателя позволяет изменять направление вращения ведущих роликов и Движение рессорного листа.

Выбракованные листы заменяют новыми или изготовленными из рессорной ленты. Заготовку листов отрезают прессовыми ножницами или кузнечным способом, нагревают, прижимают к шаблону для получения кривизны и вместе с шаблоном закаливают. Листы марганцево-хромистой стали нагревают до 830…850 °С, закаливают в масле, нагретом до 60 °С, и отпускают при температуре 475—500 °С. Листы кремнисто-марганцевой стали нагревают до 855…875 °С, закаливают в масле, нагретом до 60 °С, и отпускают при температуре 480…500 °С. Иногда для повышения усталостной прочности и срока службы рессорные листы подвергают дробеструйной обработке или прокатывают на специальном стенде.

Рис. 1. Схема правки и восстановления упругости Рессорного листа на стенде:

Наиболее трудную операцию изготовления коренных и подкоренных листов — загибание ушков выполняют специальными приспособлениями.

Изношенные или сломанные рессорные втулки, центровые болты, хомутики и стремянки заменяют новыми.

При сборке рессор дополнительно рихтуют отдельные листы, очищают их от окалины, смазывают графитовой смазкой и создают условия для прилегаемости одного к другому. Заменителем смазки может служить солидол с добавкой 10% (по массе) мелко-измельченного графита.

Кривизну листов и собранной рессоры проверяют сравнением с новыми листами и рессорами.

Отремонтированные рессоры подвергают осадке и испытывают.

Нажимают прессом до тех пор, пока стрелка прогиба не станет равной нулю, и измеряют расстояние L или стрелу прогиба после освобождения нагрузки. Нагрузка Р и стрела прогиба или расстояние L должны соответствовать техническим условиям.

При ремонте рессор соблюдают правила безопасности труда, в частности, при разборке и сборке обязательно сжимают листы в исправных и надежных тисках, струбцинах или специальных приспособлениях.

При гибке листов следует остерегаться ожогов.

Рис. 2. Схема испытания рессоры.

Ремонт амортизаторов. Характерные дефекты телескопического амортизатора: потеря герметичности клапана отдачи, перепускного клапана поршня и клапана сжатия, износ уплотнения.

Причиной потери герметичности клапана отдачи служит износ деталей клапана или уменьшение упругости пружины.

Изношенные детали клапана заменяют новыми. Под ослабленную пружину подкладывают регулировочные шайбы или тоже заменяют.

Негерметичность клапана сжатия устраняют ввертыванием седла клапана или заменой пружины.

Небольшие риски на кольцевых кромках поршня устраняют притиркой на чугунной плите, при глубоких рисках заменяют поршень.

Изношенное уплотнение заменяют новым.

Рекламные предложения:

Читать далее: Ремонт ступиц и дисков

Категория: —
Ремонт тракторов и автомобилей

Замена рессор и сайлентблоков

Замена рессор на УАЗ Патриот может быть произведена своими силами без обращения в сервисный центр. Если же речь идет о переустановке сайлентблоков, то выполнить эту операцию самостоятельно гораздо сложнее. Для этого требуется специальное оборудование. Использование не предназначенных для этого инструментов может привести к повреждению деталей.

Нюансы проведения работ

Перед тем как приступать к замене рессоры, необходимо обработать все крепления WD-40, жидким ключом или аналогичным веществом. Сделать это нужно примерно за 24 часа до проведения работ.

Необходимые инструменты

Непосредственно для проведения работ нужны:

• пассатижи;
• головки торцевые на 27, 17, 14;
• ключ на 14.

Чтобы приступить к работе, потребуются 2 домкрата: один — для подъема рамы автомобиля, второй — для поддерживания моста.

Процесс монтажа

Демонтаж старой рессоры происходит по следующей схеме:

• приподнять с помощью домкрата заднюю часть автомобиля так, чтобы подвеска была разгружена, но колеса касались земли;
• отвинтить гайки, крепящие деталь к мосту;
• снять стяжной кронштейн;
• убрать накладку;
• отвинтить крепление, удерживающее серьгу и сайлентблок;
• извлечь упорную шайбу;
• поддеть рессору отверткой;
• снять ее с болта.

Если рессора извлекалась для того, чтобы заменить сайлентблок, то после ее снятия необходимо:

• извлечь его с помощью выпрессовочного ключа;
• очистить место посадки;
• смазать эту область (рекомендуется использовать Литол-24);
• запрессовать в рессору новый сайлентблок.

Несмотря на то что описание замены сайлентблока включает всего 4 пункта, этот процесс трудоемкий. Извлечение старого элемента из рессоры и установка нового требуют не только специального инструмента, но и достаточного опыта.

Что такое рессора?

Казалось бы, ответ прост и лежит на поверхности: эта часть подвески, которая предназначена для амортизации транспортного средства, передвигающегося по дороге. Принцип работы рессоры построен на амортизационных свойствах материала, который, кстати, так и называется — рессорная или пружинная сталь.

Это, как правило, нелегированный или слабо легированный состав средне- или высокоуглеродистой стали с высоким пределом текучести. Поскольку такая сталь высоко устойчива к трещинам, сколам и изломам, то ее широко применяют в изготовлении деталей тех механизмов и узлов, где как раз и требуются такие качества. А это: устойчивость к «усталости» и так называемая «память металла». То есть, такие свойства, когда изделие после деформации приобретает свою первоначальную форму. Конкретнее — эта сталь идеальна для изготовления пружин, торсионов и тех же — автомобильных рессор. Большинство этих сталей закалены, а потом «отпущены» по определенным параметрам, в зависимости от применяемой технологии и последующего их предназначения.