Контроль и сортировка деталей при ремонте автомобиля

Строй-Техника.ру

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Техническое обслуживание автомобилей

Публикация:

   Контроль и сортировка деталей автомобиля

Читать далее:

   Комплектование деталей автомобиля

Контроль и сортировка деталей автомобиля

После мойки и обезжиривания детали ремонтируемого автомобиля подвергают контролю с целью определения их технического состояния. Контроль заключается в тщательном внешнем осмотре каждой детали и измерении контрольно-измерительными инструментами. В результате внешнего осмотра и измерений все детали сортируются на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. Обычно детали маркируют красками: годные — белой; подлежащие ремонту — желтой, зеленой или голубой; негодные — красной.

В процессе контроля для деталей, требующих ремонта, устанавливают вид и объем ремонта, годные детали направляют на склад запасных частей для дальнейшего использования, а негодные сдают в утиль. Сортировка деталей на группы производится на основании утвержденных технических условий на каждую деталь. Эти технические условия на контроль и сортировку деталей оформлены в виде карт, в которых указывается перечень возможных дефектов, способ определения дефекта, номинальные и допустимые размеры детали, возможность и способ ремонта ее.

По результатам контроля-сортировки деталей составляют де-фектовочную ведомость, в которой указывают, какое количество деталей каждого наименования отнесено к группе годных, требующих ремонта и негодных.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Наиболее ответственной и сложной операцией контроля блока цилиндров является определение износа цилиндров. Как указывалось выше (см. рис. 29), для определения износа цилиндра измеряют его диаметр индикаторным нутромером. На основе полученных результатов замера устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока или производить гильзование их, если износ цилиндров таков, что все ремонтные размеры, установленные для цилиндров данного двигателя, исчерпаны.

Из всех дефектов коленчатого вала наиболее частыми являются износ коренных и шатунных шеек и изгиб вала. Величину изгиба определяют индикатором по биению средней коренной шейки при установке коленчатого вала на контрольные призмы (см. Рис. 28). Биение средней коренной шейки коленчатого вала двигателя 3M3-53 не должно быть более 0,02 мм, а двигателя ЗИЛ-130 — не более 0,05 мм. При большем биении коленчатый вал необходимо править. Диаметр коренных и шатунных шеек измеряется микрометром. Шейки измеряют в грех поясах, два из которых расположены около галтелей и один — на середине между щек, и в двух взаимно перпендикулярных направлениях. По результатам измерения устанавливают вид ремонта, например шлифовка под ремонтные размеры, наплавка и др.

Рис. 185. Прибор для проверки и правки шатунов:
а — общий вид, б — установка шатуна для проверки

Проверку шатуна на скручивание или изгиб осуществляют универсальным прибором, показанным на рис. 185, а. На приборе можно проверить шатуны всех отечественных автомобильных двигателей, кроме шатунов двигателя «Москвич».

Прибор состоит из станины, по продольным направляющим которой перемещается каретка с измерительными призмами. На станине установлены зажимы с наклонными призмами, к которым винтами 4 прижимается поршневой палец проверяемого шатуна. Зажимы перемещаются по станине в поперечном направлении и закрепляются болтом с гайкой.

При контроле шариковых подшипников, кроме внешнего осмотра, проверяют осевой и радиальный зазоры в подшипниках.

На рис. 186, 187 показана проверка зазоров шарикового подшипника на специальных приспособлениях. Шариковый подшипник (рис. 186) надевают на оправку, подшипник опираете наружным кольцом на торцовую плоскость корпуса, приспособления и прижимается к ней зажимной планкой. Нижний торец оправки опирается на рычаг, соединенный с индикатором. При нажатии рукой на внутреннее кольцо стрелка индикатора покажет величину перемещения кольца вниз, что и будет соответствовать осевому зазору подшипника. Пружина перемещает внутреннее кольцо вверх. Проверка радиального зазора шарикового подшипника показана на рис. 187.

Рис. 186. Проверка осевого зазора в шариковом подшипнике

Рекламные предложения:

Читать далее: Комплектование деталей автомобиля

Категория: —
Техническое обслуживание автомобилей

Ремонт заднего редуктора

Обстоятельства, заставляющие ремонтировать задний редуктор, известны всем опытным автовладельцам. Данный узел изнашивается довольно быстро в том случае, если в него попадает некачественное масло или на заводе-изготовителе не позаботились о хорошем натяжении подшипников.

С целью обеспечения безопасного перемещения по дорогам ремонтировать задний редуктор необходимо как можно более оперативно. Лучше сделать это сразу, как только стало известно о критическом износе данного узла. Так вы сможете сохранить рабочее состояние своего автомобиля и значительно сэкономить на будущих ремонтах.

Тревожными сигналами со стороны редуктора станут протекание масла, появление шума, возникновение люфта. Посторонний шум в редукторе во время движения является главным сигналом, получив который, водитель должен сразу обратиться в наш автосервис. Возможно, вам и не придётся оплачивать нам замену редуктора. При незначительной поломке редуктор легко восстанавливается, а вам не придётся тратить лишних денег.

Дефектация подшипников качения

Основные дефекты подшипников: выкрашивание поверхностей беговых дорожек и тел качения, износ и повреждение сепараторов, увеличение радиального и осевого зазоров вследствие износа дорожек и тел качения, износ посадочных поверхностей колец подшипников. Перед дефектацией подшипники тщательно моют. Состояние подшипников контролируют осмотром, проверкой на шум и легкость вращения, измерением зазоров при помощи специальных приборов. Подшипники выбраковывают при обнаружении трещин, выкрашивания и цвета побежалости на кольцах и телах качения; шелушения металла, выбоин, коррозии и усталостных раковин на дорожках качения; трещин или разрушениях сепараторов. Конические роликовые подшипники выбраковывают при выступании роликов за наружное кольцо.

Легкость вращения подшипников проверяют, вращая наружное кольцо и удерживая внутреннее. Радиальный зазор в шариковых и роликовых цилиндрических подшипниках измеряют на приборе КИ-1223 или 70.8019.1501. Для этого внутреннее кольцо подшипника зажимают с помощью струбцины 2 на плите 1 прибора, наконечник индикатора подводят к наружному кольцу и сообщают ему колебательное движение в горизонтальной плоскости. По шкале индикатора фиксируют величину зазора и сравнивают с допустимым значением. У роликовых конических подшипников замеряют запас на регулировку и выступание роликов за обрез наружной обоймы.

Размеры внутреннего и наружного колец подшипников замеряют в том случае, если на них есть следы сдвига относительно мест посадки.

Дефектацию сальников, уплотнительных прокладок проводят при их осмотре. Сэмоподжимные и войлочные сальники при капитальном ремонте подлежат замене все без исключения. При текущем ремонте их заменяют в случае нарушения герметичности. Уплотнительные прокладки из резины заменяют при разрывах и потере эластичности. На картонных и паронитовых прокладках не допускаются складки, морщины. На железных или медных листах металлоасбестовых прокладок и на окантовках не допускаются трещины, коробления, раковины и пузыри.

Ремонт подвески

Важную роль в нормальном функционировании вашего транспортного средства играет подвеска. Именно поэтому заботливому автомобилисту необходимо регулярно проверять её состояние у специалистов.

Состояние подвески определяется визуально, но с использованием специализированных инструментов. Функционирующая по всем правилам подвеска обеспечивает плавное и комфортное перемещение автомобиля, а его управление – безопасным и лёгким.

Кроме подвески при осмотре вашего автомобиля нашими специалистами производится оценка общего состояния элементов, которые обеспечивают передачу энергии от мотора к колёсам. К этим элементам относятся: коробка передач, шарниры, тормозная система и рулевое управление.

И, конечно, исключительно важно дать правильную оценку состояния автомобильного кузова. Большинство важных деталей автомобиля находятся внутри его корпуса (кузова), который также чрезвычайно важен

Кузов не только делает автомобиль привлекательным, но и выполняет роль опоры, к которой прикрепляются многие агрегаты автомобиля. Хорошее состояние кузова – это ещё и безопасность водителя во время езды.

Вождение автомобиля без внимательного отношения к подвеске является большой ошибкой. Этот узел автомобиля необходимо подвергать диагностике каждые 10-15 тыс. км. пробега. Только в этом случае можно вовремя обнаружить проблему и устранить её с помощью опытных механиков нашего автосервиса.

Помните, что далеко не все проблемы подвески можно выявить самостоятельно. Лучше сразу обратиться за профессиональной диагностикой в наш центр и решить проблему на первом её этапе.

Под ремонтом подвески мы подразумеваем:

• диагностику узла;
• ремонтные работы для восстановления передней и задней подвесок;
• работы по регулировке развал-схождения;
• работы по замене амортизаторов, шаровых опор, сайлентблоков и рычагов.

Ремонт двигателя

Некоторые узлы двигателя достаточно быстро изнашиваются при интенсивной эксплуатации автомобиля. Надо отметить, что большой пробег является одной из главных причин ремонта автомобильного двигателя. Если ваша машина не проводит большую часть времени в гараже, а каждодневно наматывает километры, то вам рано или поздно придётся посетить СТО. Как правило, автомобили б/у с большим сроком эксплуатации, которые проходили осмотр нерегулярно, отличаются сильной изношенностью двигателя.

Впрочем, большой пробег – это не единственное обстоятельство, которое вынуждает автовладельца обратиться в автосервис. Причиной износа может стать и некачественное топливо, и неудовлетворительная работа воздушного и топливного фильтров. Из-за попадания в двигатель твёрдых частиц его износ значительно ускоряется. Повреждению отдельных узлов могут также способствовать некачественные масла и детали или неправильно установленный угол опережения зажигания.

Большинство таких неисправностей решаются обычным перебором двигателя, в ходе которой производится замена и восстановления отдельных узлов. На капитальный ремонт двигателя наши специалисты тратят около двух дней. Однако если повреждения двигателя значительны, то его всё же приходится менять. Мелкие неполадки необходимо устранять как можно быстрее, не доводя ситуацию до крайности.

Всем известно, что двигатель – самый важный агрегат автомобиля, который и приводит в движение все его узлы. Двигатель подвержен наибольшей нагрузке, а потому требует к себе особого внимания со стороны специалистов автосервиса.

Как отечественные, так и импортные производители автомобилей рекомендуют автовладельцам проводить регулярные осмотры двигателя у мастера высокой квалификации. Профилактическое мероприятие проходит таким образом:

• Двигатель разбирается механиком на мелкие детали;
• Детали тщательно промываются специальными составами;
• Механик определяет степень износа деталей;
• Производится замена изношенных деталей новыми.

Затем двигатель собирается и устанавливается на прежнее место. Если вы будете заказывать такие осмотры регулярно, то сможете значительно продлить срок службы двигателя вашего автомобиля.

2.1. СУЩНОСТЬ ДЕФЕКТАЦИИ И СОРТИРОВКИ ДЕТА ЛЕЙ

Целью дефектации разобранных деталей является определение их тех­нического срстояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и не­годные. Результаты дефектации и сортировки используются для опре­деления коэффициентов годности и распределения деталей по маршру­там восстановления.

Многие причины отбраковки де­талей прямо или косвенно связаны с техническими возможностями средств и методов контроля и дефек­тации. Существенное влияние на нор­мы отбраковки оказывают также технологические возможности авторе­монтного предприятия. Нередки слу­чаи отбраковки деталей, содержа­щих исправимые дефекты, только из-за отсутствия соответствующих мето­дов ремонта.

После сортировки годные детали отправляют в комплектовочное отде­ление, негодные — на склад метал­лолома или для использования как материал для изготовления других деталей. Детали, требующие восста­новления, после определения марш* рута ремонта поступают на склад де­талей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восста­новления. Громоздкие детали— ра­мы, картеры задних мостов и дру­гие — контролируют непосредствен­но на рабочих местах.

Бесплатная лекция: «31. Состав и содержание работ» также доступна.

Дефектацию деталей выполняют внешним осмотром, а также при по­мощи инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. В процессе дефектации и сортировки детали маркируют краской: годные — зеле­ной, негодные — красной, детали,

подлежащие восстановлению, — желтой. Количественные показатели дефектации и сортировки деталей фиксируют в дефектовочных ведомо­стях или при помощи специальных суммирующих счетных устройств.

Дефектацию обычно начинают с наружного осмотра деталей, опреде­ляя их общее техническое состояние и выявляя внешние дефекты — трещи­ны, пробоины, вмятины и др. Для вы­явления скрытых дефектов применя­ют приборы и приспособления, рабо­та которых основана на неразрушаю­щих методах контроля.

Развитие средств и методов дефек­тации в итоге позволяет улучшить ка­чество ремонта автотранспортных средств. На крупных авторемонтных заводах используют автоматизиро­ванные системы управления (АСУ), в том числе и на участках дефектации деталей, позволяющие получать не­обходимую информацию о количест­венных показателях производствен­ного процесса, потребностях в мате­риалах, комплектующих изделиях и обеспечивать ритмичность работы цехов и участков.

Комплекс методов дефектации или методов технической диагностики, позволяющий получить количествен­ные критерии качества продукции, играет все более важную роль в обес­печении ресурса капитально отре­монтированных автотранспортных средств до уровня 0,8 ресурса новых.

Методы дефектации

Техническое состояние деталей определяют внешним осмотром, остукиванием, измерением размеров, проверкой с помощью универсальных инструментов, специальных шаблонов, приборов, приспособлений и стендов.

При осмотре выявляют наружные повреждения деталей, деформации, трещины, задиры, обломы, прогар, раковины, коррозию, негерметичность и др.

Остукиванием определяют состояние неподвижных соединений (ослабление посадок заклепок, штифтов, шпилек, колец), наличие трещин в корпусных деталях. При легком простукивании плотно сидящие и неподвижные детали издают звонкий металлический звук, а в случае наличия трещин или слабой посадки — дребезжащий, глухой.

С помощью универсальных измерительных средств определяют фактические размеры, отклонения от размеров, формы, взаимного расположения конструктивных элементов детали. В соединениях измеряют величину зазора. Для определения геометрических параметров деталей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангензубомеры и др. Порядок измерения, применяемый инструмент, приспособления, место замеров указываются в соответствующих технологических картах.

С целью повышения производительности и упрощения контроля и сортировки деталей в специализированном ремонтном производстве применяют дефектовочные калибры (жесткий предельный инструмент) и шаблоны. Шаблоны изготавливают по принципу однопредельных скоб.

Погнутость, скрученность, биение и коробление поверхностей деталей определяют при помощи специальных приспособлений и устройств. Для этой цели используют поверочные плиты; универсальные штативы с индикаторами часового типа, специальные призмы и центры, линейки, угольники, щупы.

Скрытые дефекты деталей (трещины, раковины и др.) выявляют пневматическим, гидравлическим, магнитным, капиллярным и ультразвуковым методами.

Пневматический метод применяют для проверки герметичности радиаторов, топливных баков, топливопроводов, резиновых камер и т. д. Деталь погружают в ванну с водой. Если она имеет больше одного отверстия, то остальные закрывают пробками, а в оставшиеся подают воздух. По пузырькам выходящего воздуха определяют место дефекта.

Гидравлическим методом на специальных стендах проверяют герметичность рубашек блоков, головок цилиндров, всасывающих труб двигателей и т. д. Деталь устанавливают на стенд, отверстия закрывают специальными заглушками с прокладками, внутреннюю полость заполняют водой и создают определенное давление. Подтекание воды укажет место трещины. Гидравлический метод применяют также при проверке плунжерных пар, нагнетательных клапанов топливных насосов высокого давления, форсунок и топливопроводов после ремонта.

Магнитную дефектоскопию применяют для обнаружения скрытых трещин, пор, шлаковых включений в деталях, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания в зоне расположения дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь. Намагничивание производится пропусканием электрического тока через деталь. Перед намагничиванием деталь посыпают ферромагнитным порошком или поливают суспензией, состоящей из трансформаторного масла (40%), керосина (60%) с добавлением 50 г/л магнитного порошка. Частицы порошка концентрируются по краям дефекта, как у полюсов магнита, и указывают место его расположения и конфигурацию.

Капиллярные методы позволяют выявить нарушения сплошности (трещины, поры и т. п.) у деталей, изготовленных из ферромагнитных и немагнитных материалов. Они основаны на способности некоторых жидкостей проникать в мельчайшие поверхностные нарушения сплошности. К этим методам относится люминесцентная и цветная дефектоскопии.

Простейший из капиллярных методов — цветная дефектоскопия. Проникающую жидкость (керосин — 65%, трансформаторное масло — 30%, скипидар — 5%) окрашивают в красный цвет (добавляется судан, 10 г/л). Ее наносят на обезжиренную поверхность и через 5-10 мин деталь протирают. Для проявления трещины используют раствор масла, который наносят на проверяемую поверхность. По мере высыхания на белой поверхности появляется узор, показывающий расположение дефекта.