Устройство узлов и характеристики автомобиля
Грузовик ГАЗ-51 построен на основе рамного шасси с рессорной подвеской мостов. Горьковский автомобильный завод отгружал бортовые версии автомобиля, оснащавшиеся деревянным кузовом. Выпускались также шасси, на которые монтировались различные надстройки — молоковозы, промтоварные фургоны. Грузовик использовался для постройки самосвалов и коммунальных машин. Универсальное шасси позволяло монтировать мусоровозы с тыловой загрузкой отходов.
Вес грузовой машины в снаряженном состоянии составляет 2710 кг, полная масса достигает 5150 кг. Автомобили ранних серий оснащались деревометаллической кабиной без отопителя, рассчитанной на водителя и 2 пассажиров. Позднее стал применяться усовершенствованный узел с системой вентиляции и обогрева.
Двигатель
Двигатель ГАЗ-51 построен на основе рядного 6-цилиндрового блока, изготовленного из серого чугуна. Мотор оснащен нижнеклапанной системой газораспределения, развивает мощность 70 л.с. при 2800 об/мин. На экспорт поставлялись машины с движком, форсированной до 80 л.с. путем увеличения степени сжатия. Коленчатый вал двигателя имеет 4 опоры, что упростило технологию изготовления.
В качестве топлива использовался этилированный бензин сорта А-66. Запас горючего находится в 90-литровом баке, размещенном под сидениями. На части модификаций применялась дополнительная емкость, рассчитанная на 105 л жидкости. Заявленный заводом для ГАЗ-51 расход топлива составляет 26,5 л на 100 км пробега.
Трансмиссия
Все выпущенные грузовики оснащались 1-дисковым сцеплением сухого типа, ранние машины имели узел полуцентробежного типа. Механизм установлен в литом чугунном картере, который обрабатывался совместно с блоком цилиндров двигателя.
Механическая коробка передач ГАЗ-51 обеспечивает 4 скорости переднего хода, синхронизаторы конструкцией не предусмотрены. Схема переключения скоростей нанесена на металлической бирке, приклепанной к панели приборов в кабине. Повышающей передачи в коробке нет, 4 скорость является прямой.
Для передачи потока мощности использованы 2 стальных карданных вала трубчатой конструкции. Задний мост собран из 2 половин с вертикальной линией разъема, внутри установлена коническая передача и 4-сателлитный конический дифференциал.
Разборка двигателя, дефектовка
Прежде чем приступить к ремонту двигателя автомобиля, его нужно освободить от навесного оборудования.
Снимаем генератор, стартер, впускной и выпускной коллектор и другие детали навесного оборудования, попутно оцениваем состояние компонентов.
Форсунки можно отдать на промывку и корректировку, впускной коллектор и дроссель помыть.
После демонтажа навесного оборудования приступаем к постепенной разборке мотора.
Снимаем переднюю крышку двигателя, особенно это актуально, если привод ГРМ цепной – можно проверить состояние цепи.
После снятия передней крышки оцениваем состояние цепи, направляющей и натяжителя.
Снимаем клапанную крышку, чтобы добраться до болтов ГБЦ. Оптимально – если есть помощник и ключ с длинным воротком, тогда удастся без усилия сорвать болты ГБЦ.
После того, как болты головки блока цилиндров сорваны, выкручиваем их, со всех сторон аккуратно поддевая отверткой.
Обратим внимание на ГБЦ. Лучше всего отдать головку блока цилиндров на опрессовку
Под этим процессом подразумевается проверка головки на наличие трещин, состояние комплектующих. Как правило, требуется замена нескольких направляющих с клапанами, а после – обязательная притирка клапанов к седлам.
Устанавливаются новые сальники клапанов
Кстати, делая ремонт двигателя своими руками, важно проверить состояние кулачков распредвала – при его сильном биении и износе потребуется замена. На СТО плоскость головки шлифуют до идеально ровного состояния, также могут отфрезеровать плоскость на несколько миллиметров
Когда головка готова, переходим к блоку цилиндров. Изначально оцените зазор между поршнем и цилиндром. Если цилиндр имеет синий оттенок, это означает, что был перегрев.
Блок цилиндров также нужно отвезти на промер, где путем применения профессионального инструмента, будут известны результаты износа поверхности цилиндра. Обычно приходится хонинговать поверхность цилиндров или растачивать их под ремонтный размер поршня.
В это время проверяют коленчатый вал на биение. Если биение в допусках, что позволяет шлифовать шейки под ремонтный размер, то коленвал растачивают.
После покупки новых поршней и колец можно отдать их мастерам, которые вывесят шатуны и поршни отдельно и вместе, подогнав их по весу и установив в блок цилиндров с нужным моментом.
Немаловажно оценить состояние масляного насоса. Если их звездочки не сточены, можно обойтись обычной мойкой насоса и чисткой сетки масляного приемника
В целом ремонт двигателя своими руками закончен, осталось его собрать.
Устранение трещин цилиндров и водяной рубашки
Трещины на стенках цилиндров и водяной рубашки являются следствием замерзания воды в блоке, заливки холодной воды в перегретый двигатель, неосторожного обращения с блоком при ремонте, запрессовки гильз с большим натягом. Наличие трещин на стенке цилиндра сопровождается попаданием в него воды, что влечет за собой перебои в работе двигателя и падение мощности
При наличии трещин на стенке водяной рубашки получается подтекание воды по наружной поверхности двигателя. Трещины можно обнаружить путем испытания цилиндров и рубашки подкрашенной водой под давлением в течение 1—2 час. Цилиндры испытывают под давлением 20—25 ат, а водяную рубашку — под давлением 2—3 ат
Наличие трещин на стенке цилиндра сопровождается попаданием в него воды, что влечет за собой перебои в работе двигателя и падение мощности. При наличии трещин на стенке водяной рубашки получается подтекание воды по наружной поверхности двигателя. Трещины можно обнаружить путем испытания цилиндров и рубашки подкрашенной водой под давлением в течение 1—2 час. Цилиндры испытывают под давлением 20—25 ат, а водяную рубашку — под давлением 2—3 ат.
Место и размер трещины определяются отложением красящего вещества.
Иногда удается установить наличие трещины и более простым способом. Для этого предполагаемое место трещины смачивают керосином, а затем насухо вытирают и посыпают сухим порошком мела. Через 1—2 часа керосин, проникший в трещину, выйдет на поверхность и даст отчетливую желтую полоску, по которай легко определить наличие и границы трещины.
Трещины цилиндра устраняют установкой гильз или газовой заваркой со стороны водяной рубашки (для этого специально вырезают кусок стенки водяной рубашки против трещины цилиндра); при этом подогревают весь блок цилиндров на древесном угле.
Операция заварки — сложная и ответственная и поэтому применяется редко.
Трещины водяной рубашки заделывают штифтовкой, наложением заплат, металлизацией, замазкой и реже сваркой.
Штифтовка производится в следующем порядке:
- Засверливают концы трещины сверлом 4,8 мм и просверливают отверстия по всей длине трещины на расстоянии 8 мм.
- Нарезают резьбу в отверстиях метчиком 6 мм, затем завертывают в отверстия стержни из красной меди и обрезают их ножовкой так, чтобы они выступали на 1,5—2 мм.
- Просверливают отверстия посредине между стержнями и нарезают в них резьбу, затем завертывают стержни, которые должны захватывать ввернутые раньше.
- наложить заплату на место трещины, легкими ударами пригнать ее по месту, пользуясь заплатой как шаблоном, накернить, просверлить отверстия в блоке сверлом 4,8 мм и нарезать в них резьбу метчиком 6 мм;
- смазать заплату суриком, наложить на место и привернуть ее стальными винтами; при наложении заплаты на головку блока под заплату нужно установить свинцовую прокладку;
- расчеканить края заплаты и опробовать блок водой под давлением 2—3 ат.
Металлизацией заделывают небольшие трещины, которые предварительно разделывают крейцмейселем, обезжиривают, после чего металлизируют посредством металлизатора.
Замазкой заделывают только небольшие трещины, причем замазку соответствующего состава наносят на подготовленную трещину и в течение 1—2 час. просушивают. Подготовка трещины заключается в зачистке ее и в обезжиривании.
Мелкие волосяные трещины можно заливать соляной кислотой в смеси с нашатырем; при этом трещина затягивается отлагающейся ржавчиной.
Заварку трещины производят в следующем порядке:
- расфасовывают трещину для получения скоса стенок под углом 45°;
- медленно нагревают блок до температуры 650—700° в термической печи;
- прогретый блок закрывают листовым асбестом, оставляя открытыми только места сварки;
- заваривают трещины чугунными электродами;
- помещают блок в печь и медленно его охлаждают (6—8 час);
- производят механическую обработку шва, затем испытывают блок водой.
Порядок работы цилиндров двигателя — как стучит сердце вашего автомобиля
Если так подумать, то зачем нам, обычным автолюбителям знать порядок, в котором работают цилиндры автомобиля? Ну, работают исправно и, слава богу. Да, конечно, это отрицать сложно и вполне бессмысленно, но только до того момента, пока Вам не захочется своими руками настроить зажигание или заняться регулировкой клапанных зазоров. И вот тогда эти знания о порядке работы автомобильных цилиндров будут абсолютно не лишними. Захотите Вы присоединить провода высокого напряжения к свечам или трубопроводы с высоким давлением у дизеля. А вдруг Вы решите перебрать головку блока цилиндров? Согласитесь с тем, что немного глупо будет ехать на СТО с потребностью правильной установки высоковольтных проводов. Да и как Вы это сделаете, когда двигатель то троит?
Порядок работы цилиндров, что это значит?
Последовательность, с которой чередуются одноимённые такты в различных цилиндрах именуется порядком работы цилиндров. От каких же факторов зависит данный параметр? От чего зависит порядок работы цилиндров? Есть несколько таковых, и мы их сейчас перечислим:
— расположение цилиндров в двигателе: рядное или V-образное;
— конструкция распределительного вала;
— конструктивные особенности и тип коленчатого вала.
Фазы цилиндров
Рабочий цикл автомобильного двигателя разделяется на газораспределительные фазы. Их последовательность обязана равномерно распределяться на коленчатый вал по силе их воздействия. Только в таком случае двигатель будет работать равномерно. Необходимым и строгим условием является нахождение цилиндров, работающих последовательно, относительно друг друга. Они просто не должны располагаться рядом. Именно с этой целью производители двигателей и разрабатывают схемы, в которых указан порядок работы цилиндров мотора. Но все схемы объединяет единый фактор: порядок работы всех цилиндров начинается главного цилиндра под номером один.
Разные двигатели – разный порядок работы
Однотипные двигатели с разными модификациями могут иметь различия в работе цилиндров. Возьмём двигатель ЗМЗ для примера. Порядок работы 402-го двигателя таков — 1-2-4-3, хотя у 406-го цилиндры работают совершенно в другом порядке – 1-3-4-2.
Если погрузиться глубже теорию работы двигателя внутреннего сгорания, но не сильно, дабы не запутаться, то мы сможем увидеть следующее: четырёхтактный двигатель проходит свой полный рабочий цикл за два оборота коленчатого вала. Если рассматривать в градусах, то это равняется 720 градусам. У двухтактного двигателя – 3600 градусов. Чтобы коленчатый вал постоянно находился под поршневым усилием, его колена смещают под определённым углом. Градус этого угла прямо зависит от тактности двигателя и числа цилиндров. У рядного четырёхцилиндрового двигателя такты чередуются через каждые 1800 градусов. Порядок работы же такого мотора на автомобилях ВАЗ таков: 1-3-4-2, на автомобилях ГАЗ 1-2-4-3. Шестицилиндровый рядный двигатель работает по такому порядку: 1-5-3-6-2-4, чередование тактов составляет 1200 градусов. Восьмицилиндровый V-образный двигатель работает в таком режиме: 1-5-4-8-6-3-7-2, воспламенения происходят с интервалом в 900 градусов. Интересен порядок работы двенадцатицилиндрового W-образного двигателя: 1-3-5-2-4-6 – работа левых головок блока цилиндров, а правых: 7-9-11-8-10-12
Головка блока цилиндров ГАЗ 3110
| Общие сведения |
Головку блока можно снять с ресивером и выпускным коллектором. Если головку блока снимают с двигателя, установленного на автомобиле, нужно предварительно выполнить операции, указанные в подразделе 2.1.1, пункты 1, 5, 12-15, 17-18, 23. Затем отсоединить приемную трубу глушителя от выпускного коллектора (см. подразделы 2.2.9, пункт 8), отсоединить шланг от корпуса дроссельной заслонки (см. подраздел 2.6.12, пункт 4), снять подводящую трубу радиатора, снять генератор (см. подраздел 7.4.1).
Дальше порядок снятия головки блока с двигателя, снятого с автомобиля и с установленного на автомобиле, одинаковый.
| Порядок выполнения | ||||||||
|
|
Наименование детали |
Номинальный диаметр, мм |
Наименование сопрягаемых деталей |
Номинальный диаметр, мм |
| Гидротолкатель клапанов |
35,0 -0,025 |
Головка блока |
35,0 +0,025 |
| Седло впускного клапана |
37,5 +0,11 |
Головка блока |
37,5 +0,014 |
| Седло выпускного клапана |
32,5 +0,1 |
Головка блока |
32,5 +0,014 |
| Втулка клапана |
14,0 +0,058 |
Головка блока |
14,0 -0,023 |
| Впускной клапан |
8,0 -0,02 |
Направляющая втулка клапана |
8,0 +0,040 |
| Выпускной клапан |
8,0 -0,02 |
Направляющая втулка клапана |
8,0 +0,047 |
| Передняя шейка распредвала |
42,0 -0,050 |
Головка блока |
42,0 +0,025 |
| Шейки распредвала |
35,0 -0,050 |
Головка блока |
35,0 +0,025 |
| Зубчатое колесо |
50,0 +0,025 |
Распределительный вал |
50,0 +0,018 |
| Радиальное биение распредвала по средней шейке |
___ |
___ |
___ |
| Высота кулачков распредвала |
46,0 ±0,25 |
___ |
___ |
|
Наименование детали |
Зазор, мм |
Натяг, мм |
Предельно допустимый, мм |
|||
|
min |
max |
min |
max |
зазор |
размер |
|
| Гидротолкатель клапанов |
0,025 |
0,066 |
__ |
__ |
0,15 |
34,95 толкатель |
| Седло впускного клапана |
__ |
__ |
0,081 |
0,121 |
__ |
__ |
| Седло выпускного клапана |
__ |
__ |
0,071 |
0,111 |
__ |
__ |
| Втулка клапана |
__ |
0,063 |
0,108 |
__ |
||
| Впускной клапан |
0,022 |
0,06 |
__ |
__ |
0,2 |
7,95 |
| Выпускной клапан |
0,029 |
0,067 |
__ |
__ |
0,2 |
7,95 |
| Передняя шейка распредвала |
0,05 |
0,1 |
__ |
__ |
0,15 |
41,9 |
| Шейки распредвала |
0,05 |
0,1 |
__ |
__ |
0,15 |
34,9 |
| Зубчатое колесо |
0,023 |
__ |
0,018 |
__ |
__ |
__ |
| Радиальное биение распредвала по средней шейке |
0,025 биение |
__ |
__ |
__ |
0,04 биение |
__ |
| Высота кулачков распредвала |
__ |
__ |
__ |
__ |
__ |
45,5 |
Видео про «Головка блока цилиндров» для ГАЗ 3110
снимаем головку с 402 двигателя
Замена прокладки головки 406 двигателя. Видео
WGC#1 Замена прокладки гбц змз 402
Ремонт и восстановление головки блока цилиндров (ГБЦ)
ООО «Алтушка» производит восстановительные и ремонтные работы головок блока цилиндров отечественных и зарубежных автомобилей, как бензиновых, так и дизельных двигателей. Мы выполняем следующие виды работ по ремонту головки блока:
Мойка головки блока цилиндров
Чистая головка блока, это всегда гарантия надежной сборки. Все головки блока, поступающие в ремонт, обязательно проходят стадию мойки горячим щелочным раствором, который способен убрать самую прикипевшую грязь и даже лаковые отложения, и добраться в самые недоступные места. Затем головка блока продувается сжатым воздухом и доставляется в цех ремонта.
Шлифовка головки блока цилиндров: чугун, алюминий
Одной из самых распространенных неисправностей головки блока является ее деформация, что обычно связано с перегревом двигателя.
Работы по восстановлению плоскости головки блока мы можем выполнять как на плоскошлифовальном, так и на вертикально – фрезерном станке.
Перед выполнением этой операции головка ставится на поверочный станок, где по четырем ее крайним точкам проводятся замеры. Допустимая деформация в этом случае 0.05-0.06 мм по всей плоскости головки. Обычно края головки лежат в плоскости, а в средней ее части образуется «яйцо», которое возвышается над плоскостью поверочной плиты в районе 0.1 мм. После проверки по полученным размерам производится выравнивание плоскости методом шлифования или фрезерования. Фреза имеет диаметр несколько превышающий ширину головки и выравнивание происходит за один раз, выполняя несколько проходов, пока не получится идеальная плоскость.
Шлифовка ГБЦ выполненных из алюминия или чугуна, не имеет существенных отличий. При обработке плоскости головки блока выдерживается шероховатость поверхности порядка Ra= 1-2 мкм, это необходимо для лучшего уплотнения головки блока с прокладкой.
Шлифовка плоскости блока цилиндров
У блока цилиндров наиболее часто встречающимся дефектом, является деформация плоскости блока в месте стыка с плоскостью головки блока.
Обычно в этом случае страдают цилиндры, расположенные в средней части блока, так как там и наблюдается наибольшая деформация, которая обычно не превышает 0.03- 0.05 мм. По результатам замеров, определяют дальнейший ход ремонта. Если деформация превышает вышеуказанные значения, то шлифовка плоскости блока обязательна. При результате замеров в 0.02-0.03 мм, блок может подлежать дальнейшей сборке без шлифовки.
При необходимости шлифования плоскости желательно не снимать более 0.1-0.2 мм, что всегда неукоснительно выполняется нашими мастерами.
Опрессовка ГБЦ
При любом подозрении на наличие трещин, головка блока подлежит обязательному опрессовыванию. Трещины могут быть вызваны сильным перегревом двигателя или размораживанием, либо аварийной поломкой детали. Но головка конструктивно выполнена довольно сложно, и визуально определить трещину очень трудно. В таких случаях мы выполняем опрессовывание головки блока.
Для этой цели все окна рубашки головки закрываются резиновыми уплотнителями затем сверху накрываются специальной прозрачной плитой и стягиваются болтами, а все патрубки и штуцера закрываются резиновыми пробками. Один патрубок остаётся открытым, через него будет происходить подача воздуха. Затем головка погружается в горячую ванну, температура воды в которой составляет приблизительно 80° C (При такой температуре раскрываются все микротрещины) и, создав давление 0.6-0.7МПа, оставляем головку на 10-15 минут. По наличию пузырьков определяем утечки.
Замер клапанного механизма
После рассухаривания клапанов, осматриваем все детали и делаем их замеры. По таблице допуска промеряем микрометром в трех поясах стержень клапана, его износ не должен превышать 0.02 мм, осматриваем его тарелку и седло клапана на предмет раковин и микротрещин. Затем осматриваем и промеряем направляющие втулки клапанов. Детали не соответствующие допускам, подлежат выбраковке и замене.
Конструкция детали: что входит в ГБЦ
Поподробнее рассмотрим, из чего состоит ГБЦ.
Первоначально детали головки изготавливались из чугуна. Выбор материала был обусловлен высокой вибронагруженностью и температурным режимом работы двигателя. Чугун обладает высокой механической прочностью и термоустойчивостью. Он не подвержен деформациям и короблению при нагревании. Основной недостаток чугуна – большой удельный вес. Современное материаловедение позволяет использовать сплавы из легких металлов (например, из алюминия), которые отвечают всем вышеперечисленным характеристикам, но обладают меньшей массой.
Герметизация плоскости разъема блока и головки цилиндров осуществляется посредством специальной прокладки. Это сложная деталь, в основу которой входит армированный асбест. Она должна повторять все контуры и каналы головки и при этом выдерживать высокое давление и температуру. Во время крепления болтов головки блока цилиндров необходимо соблюдать заданное усилие и последовательность затяжки. Обычно она осуществляется в несколько этапов и деформирует прокладку в определенных местах.
Что входит в состав ГБЦ?
- Прокладка создает герметичное соединение и функционирование систем охлаждения и смазки.
- ГРМ – это газораспределительный механизм, включающий в себя цепь (ремень), связывающую коленвал и распредвал, собственно распределительный вал и клапаны с пружинным механизмом.
- Корпус головки блока цилиндров называется картером. В нем расположены все детали и механизмы.
- Резьбовые отверстия для монтажа свечей системы зажигания и форсунок для впрыска топлива.
- Камера сгорания, в которой происходит рабочий процесс воспламенения горючей смеси, обеспечивающий работу двигателя.
- Цепь или ремень ГРМ.
- Привалочные плоскости с отверстиями для крепления впускного трубопровода и выпускного коллектора вместе с датчиками и патрубками системы охлаждения.
Клапаны впуска и выпуска расположены вдоль постели распредвала. При использовании двух клапанов на цилиндр они расположены в один ряд. При использовании четырехклапанной конструкции (два впускных и два выпускных на цилиндр) они располагаются в два параллельных ряда. Ось клапанов имеет отклонение от перпендикуляра к плоскости разъема головки и блока цилиндров, как правило, в 20 градусов.
В передней части головки находится пространство для звездочки газораспределительного механизма цепи (или ремня) и ее успокоителя. Они приводят в движение распредвал. Камеры сгорания расположены над цилиндрами и имеют немного меньший диаметр, чем поршни. Благодаря такому несоответствию на границе блока цилиндров и ГБЦ создается завихрение топливной смеси в конце такта сжатия. Это благоприятствует воспламенению горючего и увеличению мощности двигателя.
Слева по направлению движения автомобиля расположены входные отверстия для монтажа свечей зажигания и форсунок подачи топлива. Они вкручиваются по резьбе и участвуют в процессе работы двигателя. На противоположной стороне находятся площадки для подсоединения впускного и выпускного трубопроводов. Также сюда подходят патрубки, подводящие охлаждающую жидкость к ГБЦ.
Сверху головка блока цилиндров имеет сложную конфигурацию, обеспечивающую расположение элементов газораспределительного механизма. Вдоль центральной оси идут площадки для монтажа вкладышей распредвала. В них помещается сам распредвал и сверху фиксируется крышками с ответными полукольцами подшипников скольжения. В специальные отверстия под распредвалом запрессовываются направляющие втулки клапанов. Над ними крепятся шайбы сложной формы, в которые устанавливаются пружины, удерживающие клапан в поднятом состоянии. Сверху ГБЦ надевается металлическая или силуминовая крышка, закрывающая механизмы.
Из чего еще состоит ГБЦ? В головке блока цилиндров имеются неподвижные элементы, такие как:
- седла клапанов, обеспечивающие герметичность впускных и выпускных клапанов в закрытом состоянии;
- направляющие клапанов, задающие вектор их перемещения.
Седла и направляющие запрессовываются с натягом в ГБЦ. В домашних условиях выполнить такую работу очень сложно. Требуется сильный нагрев головки блока цилиндров и глубокое охлаждение ответных деталей перед процессом монтажа. Долгая запрессовка может привести к выравниванию температур и заклиниванию направляющей или клапана. Кроме того, головки из алюминиевого сплава подвержены деформации при нагревании, поэтому перегрев может стать для них фатальным. Для выполнения этой операции лучше обратиться в специализированную мастерскую.
Ремонт двигателя ЗМЗ 53
При умеренном расходе масла многие водители продолжают эксплуатировать «Газон», и ремонтируют двигатель уже только тогда, когда расход (угар) превышает два литра на тысячу километров. Коленчатые валы стучат на моторах не так и редко, но часто виноваты в этом сами водители, «Газон» – рабочая лошадка, и автовладельцы нагружают машину нередко до предела, сколько может она увезти.
Чтобы «откапиталить» движок, его необходимо снимать, разбирать и дефектовать. Если стучащий коленвал деформировало не сильно, его еще можно отшлифовать, но многое зависит от ремонтного размера, который имеется у вала. Ели вал ни разу не шлифовался, он имеет стандартный размер (коренные шейки – 70 мм, шатунные – 60 мм). Всего у коленчатого вала ГАЗ 53 шесть ремонтных размеров, они идут через каждые 0,25 мм.
Частая «болезнь» газоновских моторов – износ втулок (опор) распредвала, заодно изнашиваются опорные шейки и у самого р/вала. Но если вал несложно поменять, то с втулками уже сложнее, ремонт двигателя ЗМЗ 53 получается непростой:
- старые втулки необходимо выпрессовать, а новые запрессовать;
- после запрессовки втулки под опоры распредвала необходимо обработать специальной разверткой.
Работа эта требует специального инструмента, аккуратности и терпения – если втулки «просадить», придется покупать новые детали и переделывать все заново. Если с завтуливанием не заморачиваться, и только поменять распредвал, давление в масляной системе будет слабым, и ДВС может застучать достаточно быстро.
Последнее время в модификациях 53-х моторов блоки цилиндров идут безвтулочные, то есть, распредвал вращается в алюминиевых опорах. Если со временем опоры в блоке вырабатываются, приходится либо менять блок, либо его перевтуливать в заводских условиях – самостоятельно «завтулить» БЦ уже не получится.
Во время капремонта поршневая группа обычно меняется целиком, хотя нередко (особенно раньше, в советское время) гильзы цилиндров растачивали, и в них устанавливали ремонтные поршни. На двигателе ЗМЗ-53 всего имеется три ремонтных размера:
- +0,5 мм;
- +1,0 мм;
- +1,5 мм.
Если учесть, что стандартный поршень имеет диаметр 92 мм, то поршень последнего ремонта будет иметь размер больше на 1,5 мм, то есть, он диаметр будет равен 93,5 мм.
При капремонте ЗМЗ-53 также следует обратить внимание на состояние верхних головок шатуна – в них устанавливаются медные втулки, которые со временем изнашиваются. Если между поршневым пальцем и втулкой есть люфт, мотор будет стучать, и стук этот весьма неприятный
В дальнейшем втулка начинает выкрашиваться, и тогда стук становится очень сильным – ездить на таком моторе невозможно.
Доработки двигателя ГАЗ-52
Методы борьбы можно предложить следующие. Бедная смесь — тут я предлагаю другую систему зажигания: тиристорную, на больший вольтаж. Катушка зажигания работает в другом режиме и меньше греется, несмотря на более мощные импульсы и дополнительное обеднение смеси на высоких оборотах. Повышение рабочей температуры двигателя до 90-95 градусов через термостат. В результате пропадает фактически расход масла «на угар». Бензин из масла весь выпаривается, и масло становится той вязкости, какой должно быть. Повышается степень сгорания бензина, особенно у 92 и 95, у нас он специфичный. С 76 поднимается плохо горючими добавками — например, соляркой. Если уровень масла растет — это намного хуже, чем если медленно падает. Для организации охлаждения масла есть вариант простой и чуть сложнее. Первый — это просто ставим радиатор масла от ЗИЛ между насосом и центробежным очистителем — на лето. Есть еще вариант, как не снижать давление масла, фильтруя и охлаждая его. Этого позволяет добиться параллельная подача масла через фильтр и радиатор вместо датчика давления (через тройник). Основной поток при этом дросселируем, вставив трубочку на 8 миллиметров внутреннего сечения в патрубок фильтра (для моторов с одноразовым фильтром в жестяном корпусе). Кладем медный змеевик в картер масляной системы, а в него подаем воду после печки и имеем термостабилизацию масла до 110-115 градусов. Зимой это обеспечит подогрев, летом — легкое охлаждение.
Вообще, нужно залезть в картер, проверить шейки валов — не стоят ли там «портянки» толщиной с фантик от конфеты. На 1000 километров пробега хватает. В общем, на 2-4 дня возни, если, конечно, не выявятся «подводные камни».
Обслуживание и ремонт
Автомобиль и агрегаты рассчитаны на проведение регламентного обслуживания через 1,5-2,5 тыс. км пробега. Дополнительное обслуживание проводится через каждые 7,5-12,5 тыс. км пути. Также рекомендуется проводить ежедневный осмотр узлов грузовика и выполнять доливку жидкостей.
Из-за простой конструкции ремонт двигателя ГАЗ-52 не требует специального оборудования и инструмента. Проблемой является отсутствие качественных запасных частей, поскольку выпуск моторов прекращен более 25 лет назад. Неисправное навесное оборудование оригинальной конструкции меняется на новое, позаимствованное у 8-цилиндровых моделей.
Как отрегулировать клапана
Регулировка клапанов осуществляется по алгоритму:
- Довести поршень 1 цилиндра до верхней мертвой точки. Для определения точки используются метки и шарик, запрессованный в поверхность маховика. Необходимо совместить шарик и штифт, имеющийся на картере.
- Демонтировать боковые защитные крышки механизма.
- Настроить зазор в выпуске, который должен быть равен 0,28 мм. При этом необходимо придерживаться порядка регулировки — 1, 3 и 5 цилиндр. Для изменения расстояния используется вращение регулировочного элемента при ослабленной контргайке.
- Не отпуская вала, настроить впускные клапаны, зазор составляет 0,23 мм. Порядок регулировки — 1, 2 и 4 цилиндр.
- Сделать 1 оборот коленчатого вала и по аналогии настроить выпускные клапаны 2, 4 и 6 цилиндра. Затем отрегулировать впускные клапаны в 3,5 и 6 цилиндрах.
- Затянуть контргайки и вернуть на место снятые крышки люков.
Как выставить зажигание
Для установки зажигания на ГАЗ-52-04 необходимо:
- Поставить коленчатый вал в положение, соответствующее верхней мертвой точке в 1 цилиндре.
- Демонтировать крышку с распределителя, снятого с двигателя.
- Провести замер и отрегулировать зазор между контактами прерывателя.
- Отвернуть крепление и сместить специальную пластинку до положения, отмеченного цифрой 0.
- Провернуть ротор до положения, при котором пластина встанет напротив клеммы 1 цилиндра.
- Установить корпус распределителя на штатное место. При этом выступ приводного вала должен войти в ответный паз, выполненный на деталях масляной помпы. Зафиксировать детали штатными креплениями.
- Ослабить винт и повернуть корпус по часовой стрелке до момента замыкания контактов.
- Выставить зажигание при помощи лампочки, подсоединяя ее к катушке зажигания и проводу, идущему к распределителю. Корпус фиксируется в точке, соответствующей началу включения нити.
Как настроить карбюратор
Регулировка карбюратора на ГАЗ-52-04 выполняется на прогретом моторе после тщательной настройки системы зажигания. В конструкции карбюратора используются 2 камеры, которые оснащены индивидуальными винтами холостого хода. При вкручивании деталей происходит обеднение смеси, при выворачивании — обогащение.
Перед началом настройки требуется завернуть до упора оба винта, а затем отпустить на 2 оборота. Затем выполняется запуск двигателя и производится настройка минимальных устойчивых оборотов при помощи дополнительного винта, являющего ограничителем хода заслонок. После этого поочередно вращают винты камер, добиваясь наибольших оборотов коленчатого вала. После получения одинаковых характеристик камер следует снизить обороты при помощи упорного винта блока заслонок.
Как регулируется сцепление
Для работы сцепления необходимо поддержание зазора в пределах 4 мм между кромками оттяжного рычага и выжимным подшипником. Данный размер обеспечивается при свободном ходе вилки и педали управления в пределах 6-7 и 35-45 мм соответственно. Замеры производятся на заглушенном двигателе. Если зазор уменьшен, то это приводит к повреждению элементов узла, который придется разбирать и ремонтировать.
Регулировка сцепления на ГАЗ-52-04 выполняется при помощи изменения длины штока, соединяющего рычаг выключения сцепления с выступом на педали. Для регулировки используется вращение специальной гайки. Одновременно рекомендуется проводить смазку подшипника при помощи поворота корпуса масленки на 1 оборот.
Из чего состоит ГБЦ
ГБЦ — это узел двигателя, в который устанавливаются много различных, не менее важных деталей. Вообще, то, что касается конструкции ДВС, нет такого понятия: это важная деталь, а это не важная. Каждая деталь имеет свои функции и влияет на работу мотора.
Устройство узла ГБЦ
- Головка блока цилиндров.
- Прокладка ГБЦ.
- Направляющая втулка клапана.
- Маслоотражатель.
- Прокладка крышки ГБЦ.
- Крышка ГБЦ.
- Силовая полоска.
- Пробка для заливки масла в ДВС.
- Болт крепления ГБЦ.
- Шпилька крепления крышки ГБЦ.
- Гайка крепления крышки головки блока цилиндров.
- Передняя прокладка крышки ГБЦ.
- Заглушка.
Устройство ГБЦ:
- Один или более распределительных валов.
- Камеры сгорания.
- Места крепления газораспределительного механизма (ГРМ).
- Рубашка системы охлаждения.
- Каналы по которым осуществляется циркуляция жидкостей и для отведения газов.
- Каналы для подачи моторного масла.
Зажигание двигателей ГАЗ-51, 52
Зажигание двигателей ГАЗ-51, 52
Система зажигания двигателя ГАЗ-51, ГАЗ-52 львовских погрузчиков АП-4014, 40814, 4045, 4043— батарейная. Напряжение первичного тока 12 в.
Исправная работа системы зажигания ГАЗ-51, ГАЗ-52 достигается:
— Нормальным зазором между контактами прерывателя и чистотой их поверхностей.
— Чистотой карболитовых деталей, свечей и нормальным зазором между их электродами.
— Хорошим контактом проводников тока.
— Исправной и полностью заряженной батареей.
— Исправным конденсатором распределителя зажигания.
Для двигателя ГАЗ-51, ГАЗ-52 предусмотрены свечи зажигания, имеющие длину резьбовой части 12 мм.
Нормальный зазор между электродами свечи 0,7—0,8 мм. При регулировке этого зазора надо подгибать только боковой электрод свечи, так как при подгибании центрального электрода изолятор свечи разрушается. Проверку величины зазора между электродами делать щупом.
Выводы
В принципе, если применить вышеописанные методы, ресурс мотора возрастает в разы. Новый двигатель ГАЗ-52 с примененными сразу всеми этими доработками должен ходить под миллион километров, как, собственно, и ходили они в СССР у хороших шоферов. Так, что за исключением внешнего вида, получаем полностью боевой и надежный агрегат. Что касается поршневой — можно кольца поменять. Однако, помнится грузовике я год ездил с поломанными кольцами, при этом около 80-90 процентов мощности было. В принципе, после инспекции двигателя можно решить для себя вопрос об установке газового баллона, но на газ — только с компрессором. При степени сжатия, равной семи, газ будет улетать в трубу. Хотя при степени сжатия, равной двум, газ не протекает в масло.
