Понятие о приемочном контроле

7 инструментов

Существуют следующие инструменты контроля качества (подробнее):

• Сводная карта дефектов;
• Гистограмма;
• Карта регулирования качества;
• Мозговой штурм;
• Причинно-следственная диаграмма;
• Диаграмма корреляций;
• Диаграмма Парето.

С технически ориентированным контролем качества тесно связано экономически ориентированный подход. Технические параметры никогда не должны рассматриваться отдельно от экономических. Технические инновации встречаются именно там, где экономисты видят хорошую возможность сокращения затрат или большой потенциал для увеличения прибыли. Оценка потенциала совершенствования проводится лишь тогда, когда вместе с техническими данными имеется четкий экономический анализ. Международный стандарт ISO 9000:2000 определяет издержки на качество как «затраты, которые возникают для обеспечения желаемого качества и убеждения потребителя в том, что товар удовлетворит его потребности, а также потери при недостаточном его уровне». Схема 2 дает представление о том, как они подразделяются:

Схема 2. Структура и классификация затрат на качество

Затраты на брак определяется тем, был ли он обнаружен на производстве или жалобы поступили от потребителей. Типичными внутренними затратами на брак являются:

• отходы, бракованная продукция;
• переработка брака;
• незапланированная отсортировка;
• исследование проблемы;
• повторные проверки;
• дополнительные затраты времени из-за необходимости непредусмотренного контроля.

Типичными внешними затратами на брак есть:

• расходы на замену бракованного товара
• обслуживание и ремонт бракованного товара
• расходы, вытекающие из факта предоставления гарантии
• стоимость гарантии на товар.

В большинстве случаев имеет смысл подразделять затраты на брак на затраты по определению брака, затраты по устранению брака и затраты, которые явились следствием брака.

К затратам на конформативность относятся затраты, необходимые для достижения соответствия между планируемым и имеющимся качеством, на засвидетельствование — все издержки, которые связаны с документацией деятельности. Сюда включают расходы на сертификацию систем управления качеством или расходы на программное обеспечение, которое облегчает распределение документов на предприятии. Под затратами на контроль обычно понимают расхожы на проведения контролирующих мероприятий до начала, в процессе производства и контроль готовой продукции, а также затраты на все остальные средства контроля качества. Сюда также можно отнести внешние затраты на предоставление гарантий, получение разрешений и т.д. Затраты на предотвращение брака — это планирование, исследование показателей, оценка поставщиков, аудит, а также обучение персонала. Сюда же можно отнести и затраты на обслуживание производства.

Приемосдаточные испытания

Приемочный контроль включает в себя проведение приемосдаточных испытаний, технического и органолептического контроля.

При приемосдаточных испытаниях определяются номинальная мощность двигателя, удельный расход топлива, максимальная и минимальная частота вращения коленчатого вала, давление масла при номинальной частоте вращения коленчатого вала и оценивается их соответствие техническим требованиям. Режимы испытаний, приведенные в данном подразделе, являются усредненными и при испытаниях двигателей должны соответствовать требованиям завода-изготовителя.

Испытания должны проводиться на летних марках топлива и моторного масла. Оборудование и контрольно-измерительные приборы обкаточно-тормозных стендов должны обеспечивать точность замера контролируемых показателей согласно ГОСТ 18509—88 «Дизели тракторные и комбайновые. Методы стендовых испытаний». Измерение контролируемых показателей должно проводиться при установившемся режиме прогретого двигателя. Температура масла и охлаждающей жидкости должна быть 80…90°С, температура топлива на входе в топливный насос — 18… 50 °С.

Нагружение двигателя при определении номинальной мощности и часового расхода топлива осуществляют путем увеличения нагрузки (от частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу до максимальной частоты вращения при максимальной подаче топлива). Основные показатели двигателей при приемосдаточных испытаниях должны соответствовать требованиям технических условий заводов-изготовителей. Максимальная частота вращения коленчатого вала должна определяться при работе двигателя без нагрузки путем плавного увеличения частоты вращения от номинального значения до максимального.

Минимальная устойчивая частота вращения коленчатого вала на холостом ходу должна определяться последовательным уменьшением подачи топлива до появления колебаний частоты вращения, составляющих ±5 % измеряемой величины. Продолжительность работы двигателя на номинальной мощности не должна превышать 5 мин, после чего необходимо разгрузить двигатель и дать проработать с малой мощностью не менее 5 мин. Затем разрешается продолжать испытания двигателя на полной подаче топлива в течение следующих 5 мин.

Измерение нагрузки, частоты вращения коленчатого вала и часового расхода топлива должны проводиться на установившемся режиме работы двигателя (не раньше чем через 1 …2 мин после выхода на режим). Количество измерений при испытаниях должно быть не менее трех с интервалом между измерениями 1… 1,5 мин. Номинальная мощность двигателя и удельный расход топлива при стандартных атмосферных условиях согласно ГОСТ 18509—88 (температура окружающего воздуха +20 °С, барометрическое давление 1013 гПа, или 760 мм рт. ст., температура топлива на входе в топливный насос 20 °С) должны соответствовать данным технических условий заводов-изготовителей.

Показания измеряемых величин вносят в протокол или журнал испытаний сразу же по окончании наблюдения и обязательно нумеруют записи. Нумерация замеров особенно важна, когда работу одновременно выполняют несколько испытателей на отведенных им постах, а затем записи переносят в общий протокол. Протоколу, как правило, присваивают свой порядковый номер. Кроме того, в протоколе фиксируют все неполадки или отклонения от обычных норм, наблюдавшиеся во время проведения испытания, отмечают вынужденные перерывы в работе и другие детали испытаний, без которых трудно воссоздавать истинную картину испытания и объективно оценивать его по завершении программы.

Виды контроля качества

Таким образом, различают выборочный, сплошной и статистический типы. Сплошной контроль проходит вся продукция, в производстве ведут учет всех дефектов, возникающих в процессе изготовления изделия.

Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию. Данный тип является предупредительным, отсюда он проводится по всему производственному процессу с целью предупреждения возникновения брака.

Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Этот вид иногда называют технологическим, или текущим. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов. Если все условия выполнены, то поставка продукции разрешается. ОТК проверяет также качество упаковки и правильность маркировки готовой продукции.