Заделка трещин в бетоне: оперативный ремонт покрытия

Полимерные покрытия

Материалы из пластмасс успешно используют сегодня для нанесения на дефектные поверхности с целью восстановления размеров и улучшения герметизации. Пластиковое покрытие снижает шум, создаваемый трением, создаёт дополнительную коррозионную защиту. Наносятся пластмассы горячим прессованием, литьем под давлением и ещё некоторыми способами.

В ремонтных работах широко применяются акриловые пластмассы, представляющие собой термопластическое быстротвердеющее вещество, имеющее консистенцию сметаны. Такая пластмасса застывает без подогрева и давления. Затвердевшие пластмассы хорошо обрабатываются резанием, шлифуются, полируются. Пластмассовые покрытия эффективно зарекомендовали себя при нанесении на чугун, бронзу, сталь. Обычно износостойкую акриловою пластмассу применяют для восстановления посадок зубчатых колёс, шкивов. Застывшая пластмасса не боится контактов с бензином, различными моторными маслами. Для повышения износостойкости и уменьшения коэффициента трения в состав пластмассы добавляют до 10% порошка графита.

Сегодня пластмассами различного состава успешно восстанавливают выработанные поверхности подшипников скольжения, заделывают забоины и задиры, в т. ч. и с помощью установки накладок, закрепляющихся эпоксидным клеем. Эпоксидные пластмассы эффективно используются при заделке трещин в корпусных деталях. Пластмасса, состоящая из эпоксидной смолы и графита, или каолина, применяется при восстановлении внутренней поверхности изношенных гильз гидравлических и пневматических приводов.

Мероприятия, спасающие бетонную поверхность от растрескивания

Лучший метод борьбы с повреждениями в бетоне – предупреждение их появления.

Поэтому стоит заранее позаботится о качестве бетонной конструкции:

Нарушение соотношения воды и цемента – очень частая причина уменьшения качества и дальнейшего активного трещинообразования

Так что особое внимание следует обратить на соблюдение пропорций во время приготовления цементной смеси.
Во время укладки раствора необходимо его серьёзное уплотнение с помощью вибраторов. Также нужно проводить корректный уход за свежим бетоном

Для предотвращения слишком интенсивного испарения влажности новый бетон можно покрыть тканью.

Вибрирование на площадке

  • Наиболее опасны повреждения в бетоне, находящегося в условиях, когда происходят частые перемещения температуры через 0 градусов. При холоде влажность, затёкшая в проём, расширяется, усугубляя проблему. Становится видна арматура, происходит ее коррозия и стойкость сооружения падает.
  • Для оперативного обнаружения трещин и их ликвидации необходимо систематически проводить осмотр поверхности бетона и замечать яркие дефекты. Это позволит локализовать трещины на начальном этапе их появления и уменьшить тем самым количество ремонтных работ. Специалисты не рекомендуют откладывать починку даже небольших дефектов бетона.

Как видите, нет ничего невозможного или недоступного для проведения ремонта бетонной поверхности своими руками. Конечно, лучше не допускать подобных неприятностей, и тогда не придётся ломать голову над тем, чем заделать трещину в бетоне.

В любом случае, качественный искусственный камень не только долговечен, но и восприимчив к ремонтным работам, что продлит его срок службы еще на долгие годы. Главное делать все правильно и аккуратно.

Заделка трещин и пробоин

Эпоксидные композиции используют для заделки трещин в корпусных деталях, не проходящих через отверстия под втулки, посадочные места под подшипники, резьбовые отверстия, длиной не более 200 мм. После определения размеров трещины ее края засверливают сверлом диаметром 3 мм, а трещину по всей длине разделывают под углом 60-70°, на глубину 2-3 мм (при толщине стенки более 5 мм). Если толщина стенки менее 2 мм, разделку трещины не делают. Поверхность детали зачищают до металлического блеска на расстоянии 40 мм по обе стороны от трещины и обезжиривают ацетоном. Приготовленный состав наносят на поверхность и уплотняют шпателем. Для заделки мелких трещин (до 20 мм) используют композицию без наполнителя. При восстановлении чугунных деталей с пробоинами и трещинами длиной более 20 мм применяют следующий состав. На 100 частей (по массе) смолы ЭД-16 берут 15 частей дибутилфталата, 120 частей железного порошка и 11 частей полиэтиленполиамина. Для восстановления корпусных деталей из алюминиевых сплавов вместо железного порошка в качестве наполнителя используют алюминиевую пудру (25 частей).

Трещину длиной 20-150 мм на корпусных деталях или баках заделывают эпоксидной композицией, армированной стеклотканью или технической бязью. Первая накладка из ткани должна перекрывать трещину на 20-25 мм по обе стороны, а вторая перекрывать первую на 10-15 мм. После нанесения первого слоя эпоксидной композиции накладывают первую накладку и прикатывают роликом. На поверхность накладки наносят тонкий слой композиции и накладывают вторую накладку, которую тоже прикатывают роликом. На вторую накладку снова наносят слой композиции и оставляют для отверждения.

Трещины на корпусных деталях длиной более 150 мм заделывают с помощью накладки.из листовой стали толщиной 1,5-2,0 мм. Зачищенные поверхности детали, накладки и винтов покрывают эпоксидной композицией.

Отверждение композиции проводят при температуре 18-20 С» в течение 72 ч. Допускается проводить отверждение при температуре 20 С» в течение 12 ч, а затем по одному из следующих режимов: при 40 С» — 48 ч; при 60 С» — 24 ч; при 80 С» — 52 ч; при 100 С» — 3 ч.

Пробоины в корпусных деталях, бачках радиаторов, топливных баках заделывают наложением заплат внахлестку с применением эпоксидных композиций. При небольших пробоинах накладку изготавливают из стеклоткани. Тонкостенные детали восстанавливают наложением накладки из листовой стали. Пробоины в корпусных деталях заделывают постановкой внахлестку металлической накладки на винтах. Стальная накладка может быть закреплена с помощью эпоксидной композиции, проникающей в дополнительные сверления.

1.2. СПОСОБЫ КРЕПЛЕНИЯ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Дополнительные ремонтные дета­ли обычно крепятся посадкой и натя­гом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные креп­ления приваркой по торцу, приклеи­ванием или постановкой стопорных винтов или штифтов. Чтобы обеспе­чить прочную посадку ДРД в виде втулок, сопрягаемые поверхности де­тали и втулки обрабатывают, но допу­скам посадки Н7116 второго класса точности. Шероховатость поверхно­сти должна быть не менее Rа=1,25-:-0,32 мкм. При запрессовке втулок сопрягаемые поверхности ре­комендуется покрывать смесью ма­шинного масла и графита.

Необходимое усилие запрессовки в ньютонах

где f — коэффициент трения при запрессовке ( 0,08 — 0,1); d — диаметр контактирую­щих поверхностей, мм; L — длина запрессов­ки, мм; р — давление на поверхности контакта. Па.

Диаметр контактирующих поверх­ностей можно определить по форму­лам:

для вала d=dно —2δ;

для втулки

d=dво +2δ

где dно и dво — соответственно нижнее и верхнее предельные отклонения вала и втулки; δ — толщина втулки.

Минимально допустимая толщина втулки определяется из условия прочности

где n — запас прочности; n=σт/;σn — пре­дел текучести для материала втулки, Па;|σ] — допускаемое напряжение. Па.

К расчетной толщине втулки б при­бавляется припуск на механическую обработку втулки после, ее запрес­совки.

Контактное давление между деталями в паскалях

где Δ— максимальный расчетный натяг, мкм; С1, Сг — коэффициенты соответственно охва­тываемой и охватывающей детали; E1 и E2 — модули упругости материала соответственно охватываемой и охватывающей детали, Па;

где dо — диаметр отверстии охватываемой де­тали (дли вала dо = 0), мм; D — наружный ди­аметр охватывающей детали, мм;μ1 и μ2— ко­эффициенты Пуассона соответственно для ох­ватываемой и охватывающей детали.

Значения С1 и С2, найденные с уче­том коэффициентов Пуассона соответственно дляохватывающей и охватываемой дета­лей, приведены в табл. 5. 1 .

При использовании тепловых мето­дов сборки (рис. 5.5) температура на­грева охватывающей детали опреде­ляется по эмпирической формуле

(5.1)

где k — коэффициент, учитывающий частич­ное охлаждение детали при сборке (k = 1,15 — 1,30); ka — коэффициент линейного расшире­ния материала охватывающей детали, мм / (м • град.); d1диаметр отверстия охва­тывающей детали, мм.

Для стальных деталей с учетом ко­эффициента линейного расширения формула (5.1) принимает вид

Таблица 5.1. Значения коэффициентов С1 и С2

Температура охватывающей дета­ли после нагрева

tкн=tн+tнач

где tнач — начальная температура детали.

Температура охлаждения охваты­ваемой детали

T=103*k(Δ+s)/(kad2),

гдеs — минимальный гарантированный зазор, мкм; d2диаметр охватываемой детали, мм.

Рис. 5.5. Последовательность схем соединений е нагревом охватывающей (1) или охлаждением охватываемой (2)детали

Таблица 5.2. Значения минимальных зазоров при использовании тепловых методов сборки

Конечная температура охлажден­ной охватываемой детали tко = tнач —t

Значения минимального зазора, позволяющего легко ввести охваты­ваемую деталь в отверстие, приведе­ны в табл. 5.2.

Для бронзовых тонкостенных вту­лок длиной до 2d зазор, определен­ный по данным табл. 5.2, увеличива­ют на 25 — 30%.

Выбор материалов для устранения швов

Для надежной заделки швов прежде всего потребуется подобрать подходящие материалы. Среди них доверия среди мастеров заслуживают следующие:

  1. Грунтовка с высоким показателем проникновения в поры материала. Лучше всего для бетонных оснований подходит средство типа бетоноконтакт. Главное назначение грунтующего состава – улучшение сцепляющих способностей поверхностей заделываемого дефекта.
  2. Цемент со способностью увеличения объема при застывании. Как правило, применяется продукт марки НЦ. Используется для заполнения наиболее глубоких полостей швов.
  3. Вспененный материал с высокими теплоизоляционными характеристиками. Это прежде всего – вспененный полиэтилен или полиуретан. Также при отсутствии подходящих материалов допустимо использовать монтажную пену, гипс или паклю.
  4. Акриловый герметик.
  5. Эластичная шпаклевка на основе латекса. Необходимы два варианта – стартовая для предварительной замазки и финишная для завершения процедуры.
  6. Армирующая сетка для упрочнения соединения между плитами.

Армирующая стека для прочной замазки трещин между плитамиИсточник wp.com

Заделка трещин в металле

Замазки представляют собой вязкие тестообразные массы, прочно пристающие к поверхности предмета и с течением времени переходящие в твердое состояние.

Замазками заполняют щели, отверстия, трещины, углубления и пр. при выполнении отдельных ремонтных операций. Например, при наложении заплат на сосуды, не испытывающие ударов, больших давлений и не подвергающиеся нагреву свыше 700-800°, вместо сварки или пайки с успехом применяются замазки. Раковины и трещины в чугунных деталях, не подвергающихся нагреву более 300°, можно заделать замазкой.

Состав замазок очень разнообразен и зависит от материала соединяемых деталей (железо с камнем, металл со стеклом и т. д.).

Замазки должны обладать следующими свойствами: быстро затвердевать, быть в высшей степени пластичными и не усыхать. Необходимо, чтобы замазки хорошо и плотно приставали к данному материалу (как бы смазывали его) и обладали особой стойкостью, в зависимости от целей применения (например, огнестойкостью, химической стойкостью, водостойкостью, масло-стойкостью, спиртостойкостью и т. д.).

При употреблении замазок, в состав которых не входит вода, поверхности изделий должны быть совершенно сухими. Если замазка применяется в горячем виде (плавленая), то связываемые ею предметы должны быть предварительно подогреты до той же температуры.

Чтобы замазка хорошо держалась, поверхности, на которые она наносится, следует хорошо очистить от окислов, масла, жира, пыли и т. п.

Полированные поверхности требуется предварительно сделать шероховатыми. Замазка наносится лопаточкой равномерно и не слишком толстым слоем.

Для заделки трещин и раковин в чугуне рекомендуется замазка следующего состава: 60 весовых частей железных опилок, 2 части нашатыря в порошке, 1 часть серы и воды, разведенных до необходимой густоты.

Пробоины, раковины и трещины в чугунных деталях, работающих при высоких температурах – 700-800°, заделывают замазками, состоящими из 30 весовых частей огнеупорной глины, 12 частей железных опилок, 6 частей перекиси марганца, 3 частей поваренной соли, 3 частей буры. Все эти составляющие перемешиваются, растираются в мелкий порошок и смачиваются водой до консистенции густого теста. Замазки, нанесенные на поврежденные места, подсушивают в течение 1-2 час слабым пламенем паяльной лампы. Сушку можно проводить и в сухом теплом помещении, но в этом случае время на нее увеличивается до 1-2 дней.

В табл. 31 приведены составы некоторых замазок для заделки раковин, пробоин и трещин в черных металлах.

Таблица 31 Замазки для заделки трещин в черных металлах.

Замазка для металлических предметов, подвергающихся нагреванию

Способ приготовления: тщательно перемешивают все сухие вещества и растирают с льняной олифой до получения однородной массы нужной густоты.

Какие бывают трещины в бетоне

Трещины, появившиеся от воды, а точнее от ее постоянного воздействия

Способы устранения повреждений различаются из-за их типа. Выделяют различные типы трещин в бетоне:

  • Сквозные. Появляются при чрезмерных осевых растягивающих усилиях.
  • Трещины в растянутой зоне. Возникают при загибе и направляются под углом 90 градусов к стержням арматуры.
  • Силовая трещина в бетоне появляется вследствие действия поперечной силы (трещины сдвига) — направлены под углом к арматурным стержням.
  • Волосяные трещины в бетоне провоцируются различием температур, но они совсем неглубокие.

Волосяные трещины

  • В окрестностях анкеровки арматуры возможно появление трещин, идущих параллельно арматурным стержням. Причиной может стать некорректная анкеровка, вздутие земли, неправильная осадка здания.
  • Технологические трещины в бетоне обусловлены резкими скачками температуры поверхности бетона и более глубокими слоями. Также подобные дефекты могут возникать при нарушении технологии изготовления изделия.

Каменные работы

§ 64. Заделка балок и трещин. Ремонт простенков

Заделка балок. Концы балок заделывают как при строительстве новых зданий, так и при ремонте.

При возведении каменных зданий балки перекрытий укладывают по ходу кладки стен: доводят кладку до уровня низа балок или опорных подушек, размечают места под опорные подушки и укладывают их. Верх подушек выверяют по уровню или нивелиру. После этого кладку наращивают, возводят на два ряда выше уровня междуэтажного перекрытия, оставляя гнезда для балок. Гнезда высотой более четырех рядов закладывают с наклонной штрабой ддя лучшей перевязки при заделке. Укладываемые в гнезда концы балок закрепляют в стенах стальными Т-образными анкерами.

Примеры заделки в стене балок показаны на рис. 135, а, б. Все металлические части, заделываемые в кладку, покрывают противокоррозионной изоляцией — цементным молоком, горячим битумом или суриком. Концы металлических балок (особенно их торцы) обертывают войлоком 3 или минеральной ватой, создавая этим теплоизоляционную защиту от промерзания. Концы деревянных балок обертывают двумя слоями толя 5, предохраняя от влаги и загнивания. Торцы балок оставляют открытыми: через них испаряется влага из древесины. После выверки балок гнезда заделывают кладкой, обязательно перевязывая ее с ранее возведенной

Особое внимание при этом обращают на сохранность и правильное положение изоляционных оберток и заделку анкеров, конструкция которых обычно указывается в проекте. Так же заделывают концы балок при ремонтных работах, например при смене деревянных перекрытий

Рис. 135. Заделка концов балок в стену:
а — стальной, б — деревянной; 1 — анкер, 2 — штырь, 3 — войлок, 4 — раствор, 5 — толь, 6 — воздушный зазор

Заделка трещин. Прежде чем заделывать трещины, необходимо устранить причины, вызывающие их, а затем убедиться, что деформации стен закончились и трещины не увеличиваются. Для этого поперек трещины в нескольких местах накладывают маяки (рис. 136, а) из гипсового раствора шириной 50…100, толщиной 6…10 мм. Если стены оштукатурены, то в местах установки маяков штукатурку сбивают, расчищают швы кладки, очищают кладку и швы ее от пыли и промывают водой. Нельзя ставить маяки на неочищенную и непромытую кладку, так как они не будут сцепляться с ней и увеличение трещины в кладке не отразится на гипсовом маяке. На маяках пишут дату их установки. Если, например, через две-три недели после установки на маяках не появятся трещины, это значит, что деформация стены прекратилась. Срок контроля деформаций по маякам назначают в зависимости от предполагаемых причин деформаций. Тонкие трещины очищают от грязи и пыли и заполняют жидким цементным раствором, нагнетая его внутрь растворонасосом. Широкие трещины заделывают, разбирая части старой кладки и заменяя ее новой.

Рис. 136. Заделка трещин в стенах:
а — гипсовые маяки на трещине, б, в — заделка трещины в стене толщиной 1 1/2 кирпича, г — то же, толщиной 2 кирпича, д — разобранная кладка глубиной 1/2 кирпича; 1 — маяк с разрывом по трещине, 2 — новый маяк

При заделке трещин в стенах толщиной 1 1/2 кирпича (рис. 136, б) кладку разбирают и заделывают последовательно отдельными участками на всю толщину стены в виде кирпичных замков. Если трещины имеют значительную ширину, то для скрепления кладки часто ставят анкеры или балки (металлические связи) (рис. 136,в). Эти балки заделывают в кладку так же, как над пробиваемыми проемами устраивают перемычки.

При заделке тонких трещин в стене толщиной 2 кирпича (рис. 136,г) и более сначала разбирают кладку вдоль трещины на глубину 1/2 кирпича (рис. 136,б) с каждой стороны стены. После этого трещину промывают водой, устанавливают опалубку и нагнетают в нее жидкий цементный раствор состава 1:3 или 1:2 участками высотой 1…1.5 м. Затем разобранную кладку закладывают с обеих сторон трещины кирпичом вперевязку со старой кладкой.

Ремонт простенков. При ремонте простенков смежные проемы закладывают кирпичной кладкой на глиняном растворе или устанавливают в них временные стойки, воспринимающие нагрузку от вышележащей кладки. Затем последовательно разбирают и заменяют разрушенную кладку новой и после того, как она приобретет необходимую прочность, разбирают временную кладку или снимают временные крепления.

Заварка трещин в корпусных конструкциях

Обнаруженную при дефектацииДефектация судовых технических средств трещину зачищают до чистого металла, выявляют ее границы и протяженность керосиномеловой пробой и другими способами. Концы трещины перед заваркой засверливают сверлом диаметром 6—8 мм и зенкуют. Кромки трещины разделывают под сварку V или Х-образно в зависимости от толщины листа и места ее расположения и заваривают обратноступенчатым способом участками, равными 150—200 мм.

Наибольшую трудность представляет заварка трещин в жестком контуре, т. е. трещин, расположенных в листах без выхода к кромке, так как свободное сокращение шва от усадки при этом исключается. Это вызывает продольные и поперечные напряжения. Для уменьшения их перед сваркой прибегают к расширению шва клиньями, нагреву («тепловой домкрат») и охлаждению зоны сварки (рис. 1, а).


Рис. 1 Заварка трещин: а — длиной менее 400 мм в жестком контуре; б — то же, более 400 мм; в — в листе, подкрепляемом ребрами жесткости; 1 — трещина; 2 — асбест увлажненный; 3 — местный нагрев; I—VI — последовательность наложения швов

При нагреве вследствие расширения возникают сжимающие напряжения в нагретых участках, расширяющие трещину. После заварки прогрев металла прекращают, и трещина сужается вместе с усадкой. Нагрев ведут пламенем газовой горелки до температуры 100—150°С.

Заварку трещин необходимо вести в направлении от более жестких участков к менее жестким, т. е. от концов к середине, если трещина в замкнутом контуре. В этом случае средняя часть листа, как более податливая, будет остывать последней и разгрузит более жесткие участки, сваренные первыми.

При заварке трещин в несколько слоев необходимо проколачивать каждый слой, кроме первого, в котором благодаря малому сечению и большой напряженности могут возникнуть трещины, и последнего, так как в результате проколачивания на поверхности будет слой наклепа. Проколачивание для внутренних слоев неопасно, так как накладываемые швы будут отжигать предыдущие.

Предлагается к прочтению: Ремонт систем трубопроводов и арматуры судна

Если трещины (более 400 мм) располагаются в листах, не имеющих подкрепляющих ребер жесткости, сварку производят без расклинивания обратноступенчатым способом от концов трещины к середине (рис. 1, б). Последний участок заваривают с предварительным подогревом концов в направлении от концов к середине.

Если трещина расположена в листе, жестко подкрепленном поперечными ребрами жесткости (рис. 1, в), сварку производят с подогревом концов в такой последовательности:

  • свободный конец трещины подогревают и участок его около 200 мм заваривают в направлении от середины трещины к концу,
  • заваривают следующий участок длиной около 200 мм, с подогревом конца уменьшенной трещины,
  • последним заваривают оставшийся участок с подогревом обоих концов трещины.

Как заделывать трещины в бетонной стене профессионалы

На фото заделанная трещина в бетоне

В недавно уложенном бетоне (в двухчасовом возрасте) трещины можно устранить второй раз уплотнив состав.

Для устранения разломов в затвердевшем бетоне используют другие методы:

Инъектирование – под давлением в проём набирается ремонтная смесь. Есть смеси для заделки трещин в бетоне, которые дают возможность выводить влажность из трещин. Подходят для работы в воде.

Метод инъектирования

Герметизация. Для стенок используют материалы для заделки трещин в бетоне с добавлением полимера, который повышает адгезию основания и ремонтного состава.

Метод герметизации

Торкетирование или напыление бетонного раствора на поверхность. Это действенный и глобальный ремонтный процесс. Его производят с помощью специализированного оборудования. В итоге, получатся новый слой бетона, защищающий конструкцию от коррозии и дальнейшего разрушения.

Восстановление пирса методом торкетирования

Для починки трещин применяется бетонная смесь для заделки трещин в бетоне, после расшивки и прочищения разломов она заполняется новым составом.

Чем заделать трещину в бетонной стене этим способом? Используется бетонная смесь. Она состоит из фракционного песка, воды, цемента и органической добавки, в качестве которой могут применятся смола, битум, латекс. Данным способом не всегда удобно использовать, так как из-за него происходит рост веса конструкции, а, следовательно, повышение нагрузки.

Отремонтированные трещины в бетоне — затирка из обычного цементно-песчаного раствора

Рассмотрим подробнее, что представляет собой заделка трещин в бетонной стене по различным технологиям.

Инъектирование

Схематичное изображение процесса инъектирования бетонной стены

Распространённым способом является инъектирование. Для того, чтобы осуществить инъектирование трещин в бетоне, ремонт трещин в бетонных стенах, в них добавляют полимерные материалы с помощью «инъекций». Данный вид ремонта даёт обойтись без фрагментарной замены бетонной конструкции.

Чтобы провести подобную операцию потребуется специализированное оборудование и материалы. Поэтому на самостоятельное воспроизводство работ можно не надеяться. Если интересно, как проводится инъктирование специалистами, просмотрите видео ниже.

Герметизация

Герметизационная затирка для трещин в бетоне

Герметизация — нанесение на деформированную поверхность раствора для заделки трещин в бетоне, состоящего из полимерного компонента и цементно-песчаного раствора. После того как смесь подсохнет и затвердеет, на нее дополнительно тонким слоем наносится полиуретановый герметик.

Подобный способ незаменим для железобетонных конструкций, часто подвергающихся воздействию влаги и атмосферных воздействий. Если есть опыт в проведении таких работ и необходимый материал, то можно произвести герметизацию самостоятельно. Видео в этой статье ниже расскажет, как заделать трещины в бетоне методом герметизации.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Ремонт авто
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!:

Adblock
detector