Режущий инструмент

Основные параметры

Одна из главных задач технологической подготовки производства при токарных работах — это определение рациональных режимов резания. При их расчете должны учитываться особенности обрабатываемого изделия и возможности станочного парка, а также наличие соответствующего инструмента, приспособлений и оснастки. Компоновка узлов и агрегатов токарного станка позволяет реализовать два определяющих вида движения, которые формируют заданную конфигурацию поверхностей детали: вращение заготовки (главное движение) и перемещение резца вглубь и вдоль поверхности детали (подача). Поэтому основными технологическими параметрами для токарного оборудования являются:

• глубина резания;
• подача и обороты шпинделя;
• скорость резания.

Существует взаимовлияние режимов резания и основных элементов производственной экономики. Среди них самые значимые — это:

• производительность оборудования;
• качественные показатели производства;
• стоимость выпускаемых изделий;
• износ оборудования;
• стойкость инструмента;
• безопасность труда.

Понятие о режимах резания

Точение на предельных режимах повышает производительность токарного оборудования. Однако такая работа станков не всегда возможна и целесообразна, т.к. существуют ограничения в виде предельной мощности главного привода, жесткости и прочности обрабатываемых изделий, а также технологических параметров инструмента и оснастки.

При неправильном расчете или подборе технологических параметров работа на высоких скоростях может вызвать повышенную вибрацию и разбалансировку отдельных механизмов токарного станка. Это приводит к понижению точности и повторяемости размеров изделий. Кроме этого повышается риск поломки инструмента и выхода из строя станка.

Глубина

Припуск — это толщина металла, удаляемого токарным резцом с заготовки до достижения ею чистового размера. При обточке и расточке он удаляется поэтапно за заданное число резов. Толщина металла, удаляемого за единичный проход резца, в механообработке носит название глубина резания и измеряется в миллиметрах. В технологических расчетах и таблицах этот параметр обозначают буквой t.

При операциях обточки она равна 1/2 разности диаметров перед и после обточки детали и вычисляется по формуле:

t = (D-d)/2,

где t – глубина резания; D — диаметр заготовки; d – заданный диаметр детали.

При операциях подрезки — это размер слоя металла, удаляемого с торца заготовки за единичный проход резца, а при проточке и отрезке — глубина канавки.

Глубина резания

В идеальном случае на удаление припуска требуется один проход резца. Но в реальности токарный процесс, как правило, включает в себя черновой и чистовой этап обработки (а для поверхностей с повышенной точностью – и получистовой). При хороших характеристиках и форме заготовки обе эти операции выполняются за два-три прохода.

Подача

Подача при токарной обработке — это длина пути при поперечном перемещении режущей кромки резца, совершаемом ей за единичный оборот шпинделя. Ее измеряют в мм/об, в технологической документации обозначают буквой S и подбирают по технологическим справочникам. Величина подачи зависит от мощности главного привода, значения t, габаритов и физических свойств обрабатываемой заготовки. При точении она рассчитывается по формуле:

S=(0,05…0,25) ×t,

При операции точения подача на токарном станке должна устанавливаться на максимально возможное число, но с учетом технологических параметров станка и применяемого инструмента. При операциях по черновому точению она зависит от мощности главного привода и устойчивости детали. А при чистовом точении основным критерием является заданный класс шероховатость поверхности.

Скорость

Скорость резания при токарной обработке — это суммарная траектория режущей кромки резца за единицу времени. Ее размерность — в м/мин, а в таблицах и расчетах ее обозначают буквой v и подбирают по технологической документации или рассчитывают по формулам. В последнем случае расчет происходит в следующей последовательности:

• вычисляется величина t;
• по справочнику выбирается значение S;
• определяется табличное значение vт;
• рассчитывается уточненное значение vут (умножением на корректирующие коэффициенты);
• с учетом скорости вращения шпинделя выбирается фактическое значение vф.

Скорость резания

Этот параметр является одной из основных характеристик производительности металлорежущего оборудования и напрямую влияет на эксплуатационные режимы работы токарного станка, износ инструмента и качество обрабатываемой поверхности.

Определение слова «Обработка» по БСЭ:

Обработка — в музыке, всякое видоизменение оригинального нотного текста музыкального произведения, преследующее определённые цели, например приспособление его для исполнения любителями музыки, не обладающими высокой техникой, использования в учебно-педагогической практике, исполнения др. составом инструментов. В прошлом в Западной Европе была распространена полифоническая обработка напевов григорианского хорала, служившая до 16 в. основой всей многоголосной музыки. В 19-20 вв. большое значение приобрела О. народных мелодий, которая чаще называет их гармонизацией. Обработку народных мелодий осуществляли многие крупные композиторы: И. Гайдн, Л. Бетховен, И. Брамс, М. А. Балакирев, Н. А. Римский-Корсаков, П. И. Чайковский, А. К. Лядов и др. О. многоголосного сочинения для др. состава исполнителей часто называют аранжировкой, переложением, а в случаях, когда произведение обрабатывается для исполнения оркестром, — оркестровкой. О. сочинения (обычно пьесы для одного инструмента — фортепьяно, скрипки и т.п.), сводящаяся к более широкому применению в нём виртуозного начала при сохранении прежнего исполнительского состава, нередко называют транскрипцией.

Механическая обработка металлических заготовок

При механической обработке металла отделяют слой заготовки, в результате чего меняется его форма. Используют ручной инструмент и автоматизированные станки. Независимо от вида оборудования к его режущей части применяется механическое воздействие.

Заготовки обрабатываются на станках разных типов. Существуют следующие виды механического воздействия на металлическую заготовку:

• сверление;
• точение;
• строгание;
• фрезерование;
• шлифование.

Детали, имеющие форму вращения, вытачиваются. Круглые отверстия проделываются методом сверления, а продольные пазы – строгания. На фрезировальных станках можно сделать деталь любой формы. Перед нанесением на черновую заготовку финишного покрытия и для удаления дефектов используют шлифовальное оборудование.

Зачастую при изготовлении отдельных частей металлоконструкций обработку металла производят несколькими методами.

Ширина

Фрезерный станок, как правило, технически не способен обработать всю деталь сразу. Фрезеровке подвергается определённая поверхность, которая и является шириной фрезерования. Показатель измеряется в мм и определяет ширину снимаемого слоя материала, которая перпендикулярна его подаче. Фактически это расстояние, на котором кромки зубьев режущего элемента соприкасаются с поверхностью заготовки. Параметр указывается в технологической схеме перед началом обработки детали. Зная значение ширины фрезерования, а также величину заготовки, мастер может заранее определить необходимое количество проходов.

Параметр варьируется в широком диапазоне и зависит от диаметра фрезы. Для каждого режущего элемента ширина фрезерования является константой, так как изменить геометрические показатели невозможно. При большом количестве обрабатываемого материала рекомендуется использовать режущие элементы соответствующих размеров. Это необходимо для того, чтобы снизить время работы на станке, затраты на эксплуатацию оборудования, а также уменьшить показатели нагрузки.

Черновая, получистовая и чистовая обработка

Превращение заготовки в необходимую деталь – сложный и трудоемкий процесс. Он делится на определенные этапы: черновую, получистовую и чистовую обработку. Если деталь несложная, то промежуточный (получистовой) этап, как правило, не учитывается. На первом этапе (черновом) деталям придают необходимую форму и примерные размеры. При этом обязательно оставляют припуски на последующие этапы. Например, дана заготовка: D=70 мм и L= 115 мм. Из неё необходимо выточить деталь, первым размером которой будет D₁ = 65 мм, L₁ = 80 мм, а вторым – D₂ = 40 мм, L₂ = 20 мм.

Черновая обработка будет заключаться в следующем:

1. Подрезать торец на 14 мм.
2. Проточить диаметр по всей длине на 66 мм
3. Проточить второй диаметр D₂ = 41 мм на длину 20 мм.

На этом этапе мы видим, что деталь была обработана не полностью, но максимально приближена к её форме и размеру. А припуск на общую длину и на каждый из диаметров составил по 1 мм.

Чистовая обработка данной детали будет заключаться в следующем:

1. Выполнить чистовое подрезание торца с необходимой шероховатостью.
2. Проточить по длине 80 мм в диаметр 65 мм.
3. Выполнить чистовое точение по длине 20 мм в диаметр 40 мм.

Как мы видим, чистовая обработка требует максимальной точности, по этой причине и скорость резания в ней будет меньше.

Рекомендации по оснащению пилоправной мастерской на крупном лесопильном заводе

Подготовка пил в процессе их эксплуатации состоит из следующих операций:

• мойки и очистки пил от нагара и органических загрязнений, образующихся на их поверхности после пиления;
• создания и поддержания в теле пил начальных напряжений, необходимых для компенсации температурных напряжений, появляющихся в процессе пиления, что достигается с помощью вальцовки пил, правки пил и отдельных их участков, а также ремонта инструмента;
• контроля качества подготовки полотен;
• заточки;
• контроля качества заточки.

Заточной участок целесообразно укомплектовать:

• моечной машиной;
• вальцовочным станком для круглых пил;
• заточными автоматическими или полуавтоматическими станками для заточки круглых пил, в т. ч. станком для боковой заточки зубьев пил (одно­- или двухсторонним, в зависимости от объемов ремонта пил);
• набором пилоправного инструмента, включая наковальню, набор молотков, набор правильных линеек;
• приспособлением для проверки биения пил;
• полуавтоматическим устройством для проверки жесткости пил;
• угломерами и шаблонами для контроля угловых элементов зубьев и профиля точильного круга;
• устройством для измерения бокового уширения зубьев пил на базе индикатора часового типа;
• универсальным угломером;
• станком для напайки зубьев пил контактного типа или ТВЧ (последний предпочтительнее).

Владимир ПАДЕРИН

Характеристика режимов работы

Расчет операции резания выполняется с использованием специальных справочных и нормативных документов, которых на данный момент существует немало. Необходимо тщательно изучить представленные таблицы и выбрать в них подходящие значения. Правильно выполненный расчет гарантирует высокую эффективность применяемого режима обработки детали и обеспечивает достижение лучшего результата.

Основные виды токарных работ по металлу

Но такой метод расчета является не всегда удачным, особенно в условиях производства, когда нецелесообразно тратить много времени на изучение таблиц с огромным числом значений. Установлено, что все величины режимов резания взаимосвязаны между собой. Если изменить одно значение, закономерно, что все остальные характеристики обработки станут иными.

Поэтому очень часто специалисты предпочитают применять расчетную или аналитическую методику определения режимов резания. Используются специальные эмпирические формулы, при помощи которых определяются все необходимые нормы. Чтобы расчеты по данной методике были абсолютно точными, необходимо знать следующие параметры токарного станка:

• частота вращения шпинделя;
• величины подач;
• мощность.

На современных производствах для выполнения подобных расчетов используют специальное программное обеспечение. Специалисту достаточно ввести известные данные, после чего компьютер выдаст вычисляемые величины. Применение программ для расчетов существенно облегчает работу специалистов и делает производство более эффективным.

Устройство токарного станка

Художественная обработка металлов

Различают несколько видов художественной обработки металла:

• ковку;
• литье;
• чеканку.

При помощи специальных инструментов и оборудования на поверхности заготовки создаются декоративные элементы или сама деталь превращается в цветок, листок растения, изогнутый стебель.

Чеканку используют, если на поверхности заготовки нужно сделать рельефный узор. Металл сначала разогревают. Как только сплав становится пластичным, его поверхности специальным оборудованием придают нужный рельеф. При этом толщина заготовки не изменяется.

Ковка – одна из самых старых технологий. Нагретому или холодному металлу придают нужную форму. Заготовки, не прошедшие термическую обработку, прессуются. Такие детали и изделия получаются менее прочными. Нагревается металл до определенной температуры. Перегретый сплав начнет плавиться.

Ковка бывает разных видов:

• свободной (заготовка закрепляется с одной стороны, а нужная форма придется кувалдой или молотком);
• машинной (делается при помощи тяжеловесных механизированных молотов);
• штамповкой (на металл воздействуют заготовленным ранее штампом).

Последний способ нужен для производства большого количества одинаковых декоративных элементов. При данном способе обработки используют две формы, одна из которых – зеркальное отражение другой.

Литье отличается от ковки и чеканки тем, что мастер работает с расплавленным металлом. Состав заливают в многоразовые формы. Работая с цветными металлами и марками стали, у которых низкая температура плавления, используют пресс-формы. После их заполнения на заготовку воздействуют давлением от 7 до 700 МПа. При работе с труднообрабатываемыми составами используют технологию ЛГМ. Литейные формы выполнены из материала, который во время заполнения газифицируется. Отливки полчаются точными, процент брака минимален.

Расчёт режимов резания

Глубина
резания при расточке определена в задании и равна 1,5 мм. К качеству поверхности не предъявлены высокие требования, поэтому обработку предполагается
провести в один проход. Исходя из материала заготовки и параметров резца, была
выбрана подача S=0,7 мм/об.

Скорость
резания определяем по формуле:

Коэффициенты
и показатели степеней были определены в соответствии с выбранной подачей и материалом
режущей части резца:

Стойкость
T принята за 60 минут.

Поправочный
коэффициент k_v рассчитан по следующей формуле:

, где все коэффициенты в
соответствии с изменёнными условиями приняты за:

Произведём
расчеты в MathCad:

Итак, при подстановке V_m=116.838. Этой скорости по формуле соответствуют
обороты n=1240

Станок 16К20 даёт частоту
вращения шпинделя 1200 об/мин, которой соответствует действительная скорость
резания V=115 м/мин.

Касательная
составляющая сил резания рассчитана по формуле:

Коэффициенты
и показатели степеней были определены в соответствии с условиями точения:

Поправочный
коэффициент K_p рассчитан по следующей формуле:

, где все коэффициенты в
соответствии с изменёнными условиями приняты за:

Итак,
P_z=302 кГс.

Касательная
составляющая сил резания рассчитана по формуле:

Коэффициенты
и показатели степеней были определены в соответствии с условиями точения:

Поправочный
коэффициент K_p рассчитан по следующей формуле:

, где все коэффициенты в
соответствии с изменёнными условиями приняты за:

Итак,
P_x=84 кГс, что допустимо для механизма подачи (до
600кГс).

Определяем
мощность, потребляемую на расточку:

, где P_z=302
кГс, V=115 м/мин. Итак, N=759 Вт.

С
учётом мощности электродвигателя (10кВт) и его к.п.д. (0,75), мы приходим к
выводу, что выбранный режим точения допустим.

Правильно смешивайте препараты

Некоторые действующие вещества хорошо сочетаются с другими химикатами. Но это характерно не для всех пестицидов. Чтобы избежать нежелательной химической реакции, внимательно изучите свойства веществ, которые вы хотите соединить.

Некоторые химические вещества усиливают или нейтрализуют действие друг друга, поэтому их нужно использовать по отдельности

Так, нельзя совмещать фосфорорганические препараты с бордоской жидкостью, так как в ее состав входит известь (щелочь), которая при соединении с фосфором пагубно влияет на растения.

Что такое баковые смеси, или Как правильно смешивать пестицидыУмеете ли вы составлять баковые смеси?

Скорость резания

Наиболее важным режимом при фрезеровании можно назвать скорость резания. Он определяет то, за какой период времени будет снят определенный слой материала с поверхности. На большинстве станков устанавливается постоянная скорость резания. При выборе подходящего показателя учитывается тип материала заготовки:

1. При работе с нержавейкой скорость резания 45-95 м/мин. За счет добавления в состав различных химических элементов твердость и другие показатели меняются, снижается степень обрабатываемости.
2. Бронза считается более мягким составом, поэтому подобный режим при фрезеровании может выбираться в диапазоне от 90-150 м/мин. Она применяется при изготовлении самых различных изделий.
3. Довольно большое распространение получила латунь. Она применяется при изготовлении запорных элементов и различных клапанов. Мягкость сплава позволяет повысить скорость резания до 130-320 м/мин. Латуни склонны к повышению пластичности при сильном нагреве.
4. Алюминиевые сплавы сегодня весьма распространены. При этом встречается несколько вариантов исполнения, которые обладают различными эксплуатационными характеристиками. Именно поэтому режим фрезерования варьирует в пределе от 200 до 420 м/мин. Стоит учитывать, что алюминий относится к сплавам с низкой температурой плавления. Именно поэтому при высокой скорости обработки есть вероятность существенного повышения показателя пластичности.

Встречается довольно большое количество таблиц, которые применяются для определения основных режимов работы. Формула для определения оборотов скорости резания выглядит следующим образом: n=1000 V/D, где учитывается рекомендуемая скорость резания и диаметр применяемой фрезы.  Подобная формула позволяет определить количество оборотов для всех видов обрабатываемых материалов.

Рассматриваемый режим фрезерования измеряется в метрах в минуту режущие части. Стоит учитывать, что специалисты не рекомендуют гонять шпиндель на максимальных оборотах, так как существенно повышается износ и есть вероятность повреждения инструмента. Поэтому полученный результат уменьшается примерно на 10-15%. С учетом этого параметра проводится выбор наиболее подходящего инструмента.

Скорость вращения инструмента определяет следующее:

Качество получаемой поверхности. Для финишной технологической операции выбирается наибольший параметр. За счет осевого вращения с большим количеством оборотов стружка получается слишком мелкой. Для черновой технологической операции, наоборот, выбираются низкие значения, фреза вращается с меньшей скоростью, и размер стружки увеличивается. За счет быстрого вращения достигается низкий показатель шероховатости поверхности. Современные установки и оснастка позволяют получить поверхность зеркального типа.
Производительность труда

При наладке производства уделяется внимание и тому, какова производительность применяемого оборудования. Примером можно назвать цех машиностроительного завода, где налаживается массовое производство

Существенное снижение показателя режимов обработки становится причиной уменьшения производительности. Наиболее оптимальный показатель существенно повышает эффективность труда.
Степень износа устанавливаемого инструмента. Не стоит забывать о том, что при трении режущей кромки об обрабатываемую поверхность происходит ее сильный износ. При сильном изнашивании происходит изменение показателей точности изделия, снижается эффективность труда. Как правило, износ связан с сильным нагревом поверхности. Именно поэтому на производственной линии с высокой производительностью применяется оборудование, способное подавать СОЖ в зону снятия материала.

При этом данный параметр выбирается с учетом других показателей, к примеру, глубины подачи. Поэтому технологическая карта составляется с одновременным выбором всех параметров.

Выбор режущего инструмента

Только правильно подобранный инструмент может применяться для получения качественного изделия. Среди столь большого выбора подобрать наиболее подходящий вариант исполнения изделия сложно. Режущий инструмент по металлу выбирают с учетом следующих рекомендаций:

1. Для начала определяется поставленная задача. Как правило, технология производства составляется технологом, который также указывается наиболее подходящий режущий инструмент. К примеру, получить тело вращения можно с требуемым диаметром можно при использовании резца, отверстие сверла. При этом одна деталь может изготавливаться при применении одного вида изделия с различными параметрами.
2. Следующий шаг заключается в определении того, какое именно оборудование будет применяться для передачи вращения. Примером можно назвать промышленные станки или ручные конструкции. От этого момента зависит то, какая державка подойдет.
3. На момент составления технологической карты указываются основные параметры резания. С учетом подобного показателя проводится выбор режущего инструмента по типу применяемого материала при изготовлении основной или рабочей части.
4. Учитывается и производительность применяемого оборудования. Для выпуска большого количества продукции нужно выбирать вариант исполнения с повышенной износостойкостью.

Производство режущего инструмента предусматривает соблюдение определенных требований, которые устанавливаются в проектной документации

Кроме этого, уделяется внимание популярности бренда, так как от этого зависит качество

В заключение отметим, что неправильно подобранное изделие может создать серьезные проблемы.

Комментарий специалиста

Роман Телегин, официальный представитель компании BSP (Италия) в России:

Чтобы подобрать фрезу для обработки древесных материалов, нужно прояснить три основных момента: способ крепления на станке, материал режущих зубьев фрезы и ее конструкцию.

По способу крепления фрезы подразделяются на концевые и насадные. Концевые используются во фрезерных станках с ЧПУ, фрезерных станках с верхним расположением шпинделя и ручных фрезерах. Насадные — в четырехсторонних станках и во фрезерных машинах с нижним расположением шпинделя.

При выборе материала режущих зубьев фрезы нужно учитывать следующие факторы:

• Тип обрабатываемого материала. Для обработки цельной древесины можно использовать фрезы со стальными зубьями, для фанеры, ДСП и MDF — инструмент с алмазным напылением. Твердосплавные фрезы, в зависимости от марки применяемого твердого сплава, подходят для обработки всех видов древесины: массива твердых и мягких пород, клееной древесины, фанеры, ДСП и MDF;
• Планируемый объем выпускаемой продукции. Для разовых работ подойдет недорогой инструмент с ограниченным ресурсом использования. Для поточного, серийного производства необходим инструмент повышенной стойкости, с зубьями из твердого сплава улучшенного состава или с алмазным напылением, но с учетом типа обрабатываемого материала.

Конструкцию фрезы (количество зубьев, вид режущих пластин и способ их крепления) также определяют несколько параметров. Форма профиля влияет на количество, вид зубьев и способ их крепления. Не все виды профиля могут быть обработаны фрезами одной и той же конструкции. Количество зубьев зависит от скорости подачи, скорости вращения инструмента и опять же от типа обрабатываемого материала. Качество поверхности выпускаемой продукции также определяет конечную конструкцию фрезы. Будет ли фреза напайной или сборной — зависит от возможности и желания клиента перетачивать инструмент.

Иногда подбор фрезы зависит от срочности поставки. Некоторые позиции доступны только под заказ, выполнение которого приходится ожидать в течение месяца и дольше. Если у клиента нет возможности столько ждать, мы можем изготовить фрезу из других материалов.

Вычисление скорости резания

Время точения металла (tосн, основное время) — самая затратная составляющая в суммарном времени изготовления единичного изделия. Поэтому от скорости выполнения этой технологической операции напрямую зависит экономическая эффективность использования токарного оборудования. Правильный расчет скорости резания при токарной обработке важен не только с точки зрения стоимостных показателей производственной операции. Ошибки в расчете и применении этого параметра может привести не только к браку детали, но и к повреждению токарного оборудования, оснастки и инструмента. Далее приводится последовательность расчета этого показателя для самой распространенной операции — обточки цилиндрической поверхности.

Основные факторы, влияющие на скорость резания

Скорость резания v имеет размерность м/мин и в общем виде вычисляется по формуле:

где D — диаметр заготовки в мм; n — скорость шпинделя в об/мин.

Но на токарном оборудовании невозможно количественно задать v в качестве параметра управления. При работе на токарных станках предусмотрена регулировка только оборотов шпинделя и подачи инструмента, которые зависит не только от значения v, но и от ряда других факторов: материала детали, мощности главного привода, вида точения и характеристик режущего инструмента. Поэтому при расчете режимов в первую очередь определяют расчетные обороты шпинделя:

На основании полученного результата по таблицам справочной литературе выбирают соответствующее значение v, которое зависит глубины точения, подачи, материала, типа резца и вида операции.

Для расчета теоретической глубины резания t на основании чертежа определяют размерные характеристики детали и заготовки, а затем с учетом геометрических параметров инструмента вычисляют ее по формуле:

где D — диаметр заготовки; d – конечный диаметр детали.

После вычисления величины t по справочникам определяют табличное значение подачи S в мм/об. В справочных таблицах учтены: вид материала (различные стали, бронза, чугун, титан, алюминиевые сплавы), тип точения (черновое, чистовое), параметры резца и геометрия его подхода к обрабатываемой поверхности. Затем по технологическим таблицам на основании полученных величин t и S определяют vτ — табличное значение скорости резания.

Далее vτ должна быть скорректирована в соответствии с реальными условиями точения, к которым относят: период стойкости и технические параметры резца, прочностные характеристики материала, физическое состояние обрабатываемых поверхностей, геометрия резания.

Корректировка vт осуществляется с помощью группы поправочных коэффициентов:

где v_ут — уточненная скорость резания; K1 — коэффициент, зависящий от времени работы резца; K2, K4 — коэффициенты, зависящие от технических параметров резца; K3 — коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности; K4 — коэффициент, зависящий от материала резца; K5 — коэффициент, зависящий от геометрии обработки.

После расчета vут вычисляют уточненную скорость вращения шпинделя nут по следующей формуле:

Значение nут должно лежать в диапазоне паспортных скоростей главного привода станка, которые приведены в заводской документации токарного оборудования. Если полученная в результате расчетов nут не имеет точного соответствия в таблицах станка, то необходимо применить ближайшее самое меньшее число.

Формулы для токарной обработки

На последнем этапе рассчитывают фактическую скорость резания v_ф:

V_ф напрямую связана с мощностью главного двигателя станка. Поэтому она является основным параметром при выборе конкретного типа токарного станка для обработки требуемой детали.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Факторы, определяющие выбор инструмента для токарной обработки

Определяющими факторами при выборе инструмента и оптимизации операций точения являются:

Форма детали и требования по точности и чистоте обработки определяют траекторию движения инструмента и последовательность переходов при выполнении различных операций. Точность и требуемая шероховатость обработанной поверхности влияют на выбор геометрии режущей пластины, величины подачи и скорости резания.
Тип выполняемой операции: черновое, получистовое или чистовое точение, нарезание резьбы, обработка канавок, отрезка и т.п. Тип выполняемой операции влияет на выбор режущей пластины, резца, параметров режима резания, обеспечивающих требования, предъявляемые к обработке.
Наружная обработка или расточка отверстий – данные операции выполняются различными твердосплавными пластинами и резцами. Револьверные головки токарного станка имеют ограниченное количество позиций для размещения инструмента и при большом числе выполняемых переходов возникает необходимость в подборе такого инструмента, который был бы способен выполнять более чем один переход.
Жесткость системы и условия обработки – основные факторы, определяющие производительность операции и выбор инструмента. При прерывистом резании повышенные требования предъявляются к геометрии пластины, марке твердого сплава и закреплению режущей пластины на корпусе державки

Если наблюдается склонность к вибрациям, то большое внимание следует уделять размеру и вылету инструмента, а также жесткости закрепления как инструмента, так и заготовки.
Станки в значительной степени отличаются по конструкции, размерам, мощности и технологическим возможностям. Многие токарные станки имеют небольшую мощность и могут производить только определенные виды обработки, используя определенный тип инструмента

Необходимо знать способ закрепления инструмента, посадочные размеры и количество позиций револьверной головки (инструментального магазина).
Материал заготовки представлен основными группами обрабатываемых материалов по ISO. При обработке они образуют, соответственно, сливную стружку, стружку скалывания или элементную стружку, что является важным фактором, который надо учитывать для правильного выбора инструмента.:

• углеродистая и легированная сталь (Р)
• нержавеющая сталь (М)
• чугун (К)

Экономическая эффективность и производительность – важнейшие факторы при выборе инструмента. Доля расходов на инструмент в общей себестоимости обработки составляет всего несколько процентов, однако влияние инструмента на производительность, надежность, простои оборудования, качество обработки значительно больше и от выбора инструмента, в основном, зависят эти показатели. На них влияют также размер партии и повторяемость обработки изделий.
Номенклатура инструмента, которая уже применяется в производстве, влияет на выбор нового инструмента, т.к. обычно ее стараются не увеличивать. Широкая номенклатура стандартного инструмента и возможность изготовления специальных конструкций в значительной степени влияют на уровень оптимизации операции.